به گزارش پایگاه خبری نامی پرس به نقل از روابط عمومی فولاد ، حمیدرضا خسروانی‌پور، معاون طرح و توسعه گروه فولاد مبارکه، در نشست خبری با رسانه‌های تخصصی حوزه صنایع معدنی و خبرگزاری‌های داخلی و خارجی اظهار کرد: موضوع توسعه از ابتدای فعالیت شرکت فولاد مبارکه همواره مطرح بوده و شرکت برای بقای خود نیازمند توسعه است. از گذشته موضوعی مورد توجه، این است که این توسعه‌ها با هوشمندی و در زمان درست و برای پروژه مناسب تعریف شوند تا در بزنگاه‌های تاریخی از بروز بحران برای کشور و فولاد مبارکه جلوگیری شود.

وی افزود: فولاد مبارکه از گذشته با رویکرد مکانیزه کردن فرآیندهای خود پیش رفته است. مطالعه روند فعالیت‌های این شرکت نشان می‌دهد که با وجود توسعه‌های انجام‌شده میزان مصرف آب و برق افزایش نیافته، در حالی که ظرفیت تولید فولاد خام از ۲.۵ میلیون تن به ۷ تا ۷.۵ میلیون تن رسیده است، این رشد قابل توجه، نتیجه اجرای طرح‌های توسعه‌ای است که با هدف تولید «فولاد سبز» و رعایت تعهدات زیست‌محیطی انجام شده‌اند؛ در تمام پروژه‌های فولاد مبارکه، پیوست‌های زیست‌محیطی تدوین و الزامات محیط‌زیستی به‌طور دقیق رعایت می‌شود، علاوه‌بر این شرکت یک راهبرد جامع مدیریت آب و انرژی دارد و پیش از تعریف هر پروژه، بررسی می‌شود که چگونه می‌توان صرفه‌جویی در مصرف برق و آب را در بخش‌های دیگر محقق کرد تا توسعه‌ها بدون افزایش مصرف منابع انجام شوند.

معاون طرح و توسعه گروه فولاد مبارکه ادامه داد: فولاد مبارکه از آغاز تولید دارای هشت کوره با ظرفیت تولید اولیه ۲.۵ میلیون تن بوده است. امروزه این شرکت توانسته حدود ۷ میلیون تن فولاد مازاد تولید کند، این رشد قابل توجه ناشی از پیشرفت‌های مهندسی، ارتقای فناوری، بهینه‌سازی فرآیندها و افزایش بهره‌وری بوده است؛ برای نمونه یکی از پروژه‌های شاخص در این مسیر، پروژه‌ای دو میلیارد تومانی در سال ۱۳۹۹ بود که تقریباً یک میلیون تن به ظرفیت تولید مذاب اضافه کرد، نکته قابل توجه این است که این افزایش ظرفیت بدون اضافه کردن تعداد کوره‌ها و بدون افزایش مصرف انرژی یا ایجاد مشکلات زیست‌محیطی محقق شد، این موفقیت حاصل مدیریت هوشمند مصرف و به‌کارگیری نظام پیشنهادهای پرسنل بود، به‌طوری که با دسته‌بندی و تفکیک مناسب مصرف‌کننده‌ها، امکان افزایش ظرفیت بدون فشار بر منابع انرژی و رعایت الزامات زیست‌محیطی فراهم شد.

خسروانی‌پور بیان کرد: در طرح‌های توسعه فولاد مبارکه، امروز تمرکز اصلی بر مباحث زیست‌محیطی و کاهش انتشار کربن از طریق استفاده از فناوری‌های نوین است، از سوی دیگر پایداری تولید و امنیت انرژی نیز جزو اولویت‌های این شرکت محسوب می‌شود و فولاد مبارکه در این زمینه به سمت خودتأمینی حرکت کرده؛ در این راستا فولاد مبارکه اقدام به احداث نیروگاه‌های بزرگ از جمله نیروگاه خورشیدی «آفتاب شرق اصفهان» به ظرفیت ۶۰۰ مگاوات و نیروگاه سیکل ترکیبی به ظرفیت ۹۱۴ مگاوات که دو واحد آن هم‌اکنون وارد مدار تولید شده کرده است.

حرکت فولاد مبارکه به‌سوی طراحی فناوری‌های فولادی

وی درباره استراتژی‌های محوری گروه فولاد مبارکه، که شامل شش محور است و امسال توسط مدیرعامل تعیین شده‌اند، اظهار کرد: سه مورد از این استراتژی‌ها مستقیماً با معاونت طرح و توسعه در ارتباط بوده و در حال پیگیری هستند. اولین محور این استراتژی، توسعه ساحلی با تمرکز بر محصولات ویژه است، در این راستا پروژه‌هایی که دارای ارزش افزوده بالاتر هستند، در برنامه فولاد مبارکه قرار دارند و هدف بر این است که این پروژه‌ها در کنار سواحل و نزدیک منابع آب و بنادر اجرایی شوند، این رویکرد علاوه‌بر بهره‌گیری از اقتصاد دریا، زمینه فعال شدن صنایع در مناطق کمتر برخوردار را نیز فراهم می‌کند و با اهداف برنامه هفتم توسعه همخوانی دارد، همچنین تمام پروژه‌های گذشته فولاد مبارکه براساس برنامه‌های توسعه‌ای اعلام شده توسط دولت بوده‌اند؛ در واقع حفظ میزان تولید داخلی و جلوگیری از صادرات غیرضروری و خروج ارز از کشور، همواره یکی از استراتژی‌های کلیدی فولاد مبارکه در اجرای طرح‌های توسعه‌ای بوده است.

معاون طرح و توسعه گروه فولاد مبارکه با اشاره به اینکه رعایت سبز بودن پروژه‌ها در فولاد مبارکه همواره از اهمیت بالایی برخوردار بوده و تمامی پروژه‌ها از جمله نیروگاه سیکل ترکیبی و سایر طرح‌ها، دارای پیوست‌های زیست‌محیطی جامع هستند و بر مبنای الزامات محیط‌زیستی طراحی و اجرا می‌شوند، ادامه داد: یکی دیگر از محورهای استراتژیک فولاد مبارکه، توسعه دانش و فناوری بومی در صنعت فولاد است، این شرکت با هدف تبدیل شدن از مجری طرح به سمت طراح و پیشتاز فناوری‌های فولادی، تلاش می‌کند تا فراتر از بومی‌سازی قطعات، خود صاحب دانش و فناوری ساخت فولاد شود و بتواند در عرصه ملی و بین‌المللی حرفی برای گفتن داشته باشد. فولاد مبارکه با بهره‌گیری از سرمایه‌گذاری‌های خود در شرکت‌های دانش‌بنیان، امکانات داخلی و همکاری با دانشگاه‌ها و مراکز پژوهشی اصفهان از ظرفیت‌های موجود استفاده می‌کند تا توسعه فناوری‌های بومی و ساخت تجهیزات و فرآیندهای پیشرفته در صنعت فولاد را به طور مستمر دنبال کند.

خسروانی‌پور گفت: فولاد مبارکه با استفاده از چرخش دانش و انتقال آن در شرکت، گام مهمی به سمت تبدیل شدن از مجری طرح به طراح فناوری‌های فولادی برمی‌دارد، با توجه به پتانسیل‌های گسترده موجود در فولاد مبارکه، این حرکت از اهمیت ویژه‌ای برخوردار است و شرکت امیدوار است با همکاری دانشگاه‌ها و شرکت‌های دانش‌بنیان، بتواند این هدف استراتژیک را محقق کند.

وی افزود: فولاد مبارکه همسو با استراتژی‌های کلان خود و برنامه پنج ساله هفتم توسعه و سیاست‌های اقتصادی رئیس‌جمهور، بر بهره‌برداری حداکثری از ظرفیت‌های تولیدی با تمرکز بر محصولات ویژه تأکید دارد، یکی از محورهای مهم این رویکرد، تولید محصولات پایین‌دست با گریدهای خاص است؛ از جمله ورق‌های خودرویی، ورق‌های رنگی لوازم خانگی و ورق‌های سیلیکونی که ارزش افزوده بالایی دارند و بخش عمده‌ای از آن‌ها در بازارهای صادراتی مصرف می‌شوند؛ فولاد مبارکه برنامه دارد این محصولات ویژه را در نزدیکی سواحل و بنادر تولید و توزیع کند تا ضمن استفاده از مزیت‌های اقتصادی دریا، توسعه متوازن زنجیره ارزش و زیرساخت‌های مرتبط نیز فراهم شود، این رویکرد ضمن ارتقای بهره‌وری و کاهش هزینه‌ها به تقویت موقعیت صادراتی و اقتصادی فولاد مبارکه کمک می‌کند.

معاون طرح و توسعه گروه فولاد مبارکه بیان کرد: زمانی که موضوع استحصال آب صنعتی از پساب شهرستان‌های اطراف مطرح شد، حتی شرکت آبفا نیز نسبت به اجرای این پروژه تردید داشت و اعتقاد چندانی به موفقیت آن نداشت، سرمایه‌گذاری عظیم لازم برای این طرح در آن زمان محل سوال بود، اما فولاد مبارکه با پیش‌بینی‌های دقیق خود، پروژه را پیش برد و نتیجه این اقدامات نشان داد که در زمانی که رودخانه زاینده‌رود با کمبود شدید آب مواجه و بخش بزرگی از آن خشک شد، فولاد مبارکه توانست حدود ۵۰ درصد از آب مصرفی خود را از طریق پساب شهری شهرستان‌های اطراف تأمین کند و بدین ترتیب پایداری تولید خود را حفظ نماید.

خسروانی‌پور ادامه داد: زمانی که پروژه نیروگاه سیکل ترکیبی فولاد مبارکه در سال ‌۱۳۸۷ آغاز شد، حتی وزارت نیرو نیز معتقد بود که ورود فولاد مبارکه به این حوزه موضوعیتی ندارد، بااین‌حال شرکت پیش از آنکه الزام قانونی برای چنین اقدامی وجود داشته باشد، پروژه را آغاز کرد و امروز مشخص شده است که این تصمیم پیشگیرانه به موقعیت استراتژیک فولاد مبارکه کمک کرده است؛ در شرایط بحران و محدودیت‌های ناترازی برق، شرکت توانست استمرار تولید خود را حفظ کرده و پایداری تولید و امنیت انرژی را تضمین کند.

ارتقای بهره‌وری با توسعه سیستم‌های هوشمند و اتوماسیون

وی با اشاره به اینکه یکی دیگر از محورهای مهم فولاد مبارکه در حوزه توسعه، توجه به مسائل اجتماعی و زیست‌محیطی است، عنوان کرد: با توجه به وسعت فعالیت‌ها و تأثیرگذاری این شرکت در شهرستان‌ها و استان‌های اطراف، فولاد مبارکه در پروژه‌های متعددی مشارکت کرده که شامل بهبود راه‌های مواصلاتی، توسعه زیرساخت‌ها و ارتقای کیفیت زندگی جوامع محلی می‌شود و از منظر زیست‌محیطی، شرکت بیش از ۳۰ پروژه در دست اقدام دارد که هدف آن‌ها کاهش آلاینده‌ها و حفاظت از محیط زیست است، این پروژه‌ها شامل جلوگیری از ورود گرد و غبار، کنترل گرمایش محیط، کاهش آلودگی آب و خاک و مدیریت پساب صنعتی می‌شود، همچنین اقدامات محیط‌زیستی فولاد مبارکه در سطح جامعه اطراف نیز دنبال شده و بخشی از مسئولیت‌های اجتماعی شرکت به پروژه‌های زیرساختی منطقه اختصاص یافته است.

معاون طرح و توسعه گروه فولاد مبارکه افزود: در زمینه پنل‌های خورشیدی برای خانواده‌های محروم به واقع آنان را به یک مولد تبدیل کرده، علاوه‌بر این پروژه‌های مربوط به بیمارستان‌های منطقه و توسعه قطار شهری از اصفهان به مبارکه و مجلسی نیز در دستور کار قرار گرفته است؛ در واقع فولاد مبارکه کمک‌های مالی خود را از سطح حمایت‌های سنتی به سمت پروژه‌های زیرساختی و مولد برای منطقه هدایت کرده.

خسروانی‌پور با توجه به محوریت بعدی که فولاد مبارکه در آن تمرکز دارد، توضیح داد: محورهای علمی و فناوری است، در پروژه‌های این شرکت تلاش شده بهره‌وری تجهیزات موجود افزایش یابد و مدیریت مصرف منابع به دقت انجام شود، در زمینه بازچرخانی آب، فولاد مبارکه اکنون قادر است آب مصرفی خود را تا ۶ مرتبه در سیکل تولید بازچرخانی کند، به این معنا که آب هدر نمی‌رود و نهایت استفاده از آن صورت می‌گیرد.، هدف این است که مصرف آب به حداقل برسد و هیچ پرتی بی‌موردی در فرآیند تولید وجود نداشته باشد.

وی بیان کرد: فولاد مبارکه در راستای افزایش بهره‌وری و مدیریت منابع، ارتقای سیستم‌های اتوماسیون و ابزار دقیق را دنبال می‌کند؛ شرکت تا به الان توانسته بهره‌وری خود را افزایش دهد بدون آنکه نیاز به افزایش ظرفیت از طریق افزودن تجهیزات جدید داشته باشد. در واقع، با همان منابع موجود، مصرف آب کاهش یافته که این اقدام در سطح جهانی به عنوان یک رکورد محسوب می‌شود. علاوه‌بر این پروژه‌های متنوعی در حوزه تصفیه آب و پساب اجرا شده از جمله استفاده مجدد از آب در واحدهای احیا که حتی امکان تولید برق از این آب فراهم شده است؛ به این ترتیب برنامه‌های متنوع و گسترده‌ای برای مدیریت بهینه آب و انرژی در فولاد مبارکه تعریف و عملیاتی شده است.

معاون طرح و توسعه گروه فولاد مبارکه افزود: اکنون اگر بخواهیم تعداد پروژه‌های فولاد مبارکه را مرور کنیم، حدود ۸۰ درصد آن‌ها پروژه‌های نوآورانه هستند که با هدف افزایش بهره‌وری تولید تعریف شده‌اند. علاوه بر این، پروژه‌های نیمه‌تمام سال‌های گذشته مانند انتقال آب، طرح‌های عمرانی منطقه‌ای و مترو اصفهان نیز در دستور کار قرار دارند؛ فولاد مبارکه به عنوان خشک‌ترین فولادساز جهان با کمترین مصرف آب، بازچرخانی آب و پساب را در تمام پروژه‌های خود دنبال می‌کند و ضریب بازیافت منابع را افزایش داده است، یکی از پروژه‌های اخیر این شرکت، که در اتحادیه جهانی فولاد جزو هفت پروژه برتر شناخته شد، مربوط به استفاده از لجن و پسماندهای صنعتی در فرآیند تولید است؛ در این پروژه، لجن‌ها بازیابی و پوسته‌های اکسیدی مجدداً در فولادسازی به کار گرفته می‌شوند، همچنین پروژه‌های استفاده از پساب صنعتی در اتحادیه جهانی فولاد به عنوان نمونه‌هایی با خلق ارزش افزوده برای جوامع محلی معرفی شده‌اند.

نقش مؤثر فولاد مبارکه در اجرای پروژه‌های اقتصادی و پیشرو

خسروانی‌پور اظهار کرد: فولاد مبارکه در حوزه پروژه‌های اقتصادی و پیشرو نقش مؤثری دارد، از جمله این پروژه‌ها، طرح نورد گرم دو است که به عنوان یک ابرپروژه با ظرفیت تولید ۴.۲ میلیون تن، علاوه بر پاسخگویی به نیاز کشور به گریدهای خاص فولاد، از خروج ارز جلوگیری می‌کند، همچنین پروژه نیروگاه سیکل ترکیبی جزو پروژه‌های اقتصادی کشور و پروژه‌های پیشران دولت محسوب می‌شود و نیروگاه خورشیدی این شرکت نیز به عنوان یکی از بزرگترین نیروگاه‌های خورشیدی در ایران در حال احداث است؛ فولاد مبارکه در زمینه بازیابی آب و استفاده از پساب شهری نیز پیشگام است و با راه‌اندازی کامل ۶ کوره از مجموع ۸ کوره که با انرژی سبز کار می‌کنند، به این ترتیب، این شرکت توانسته به لحاظ مصرف برق، تولید فولاد سبز را محقق کند، که این اقدام با محورهای علمی و فناوری برنامه هفتم توسعه همسو است.

وی ادامه داد: فولاد مبارکه که در ابتدا ظرفیت تولید ۲.۵ میلیون تن داشت، با توسعه‌های مستمر و مدیریت هوشمند منابع خود، امروز توانسته به تولید ۷.۶ میلیون تن فولاد خام در داخل مجموعه دست یابد، این موفقیت ناشی از افزایش بهره‌وری، استفاده حداکثری از ظرفیت‌های موجود و اجرای پروژه‌های توسعه‌ای هوشمند است، بدون آنکه به افزایش تعداد کوره یا مصرف بیش از حد انرژی و منابع نیاز باشد.

معاون طرح و توسعه گروه فولاد مبارکه بیان کرد: جنبه‌های زیست‌محیطی فولاد مبارکه به خوبی رعایت می‌شود و شاخص آلودگی شهرستان مبارکه حتی در روزهایی که شاخص اصفهان بین ۱۵۰ تا ۲۰۰ است، تنها ۴۰ تا ۵۰ است.

خسروانی‌پور اظهار کرد: پروژه‌های طرح و توسعه فولاد مبارکه را می‌توان به چند دسته تقسیم کرد؛ از جمله افزایش ظرفیت و تکمیل زنجیره تولید که در استان‌های مختلف کشور مانند هرمزگان، چهارمحال و بختیاری و سنگان اجرا شده‌اند، برخی پروژه‌ها الزاماً باید در فولاد مبارکه انجام شوند، چراکه زیرساخت‌های آنجا برای اجرای آن‌ها مناسب است؛ در حوزه زیرساخت‌های پشتیبان تولید، سرمایه‌گذاری‌هایی در بخش جاده‌ها، ریل، لوکوموتیو و نیروگاه‌ها انجام شده است تا پایداری تولید تضمین و زنجیره تولید در استان‌ها تقویت شود.

وی افزود:با تغییرات فنی در خطوط تولید، بدون افزایش تجهیزات، تنوع و کیفیت محصولات فولاد مبارکه افزایش یافته و رقابت‌پذیری آن ارتقا یافته است. در حوزه زیست‌محیطی، فولاد مبارکه در حال احداث بزرگترین غبارگیر خاورمیانه است تا از انتشار گرد و غبار جلوگیری شود و شرایط محیط کار برای کارکنان بهبود یابد، همچنین نیروگاه سیکل ترکیبی کلاس F مجهز به سنسورهای کنترل آلایندگی است و در صورت انتشار آلودگی غیرمجاز، تولید متوقف می‌شود.

معاون طرح و توسعه گروه فولاد مبارکه ادامه داد: دمای انتشار نیروگاه سیکل ترکیبی کلاس F به جای ۵۰۰ درجه نیروگاه‌های معمول، تنها ۳۰ تا ۴۰ درجه است و مصرف گاز آن نسبت به نیروگاه کلاس E حدود ۳۰ درصد کمتر است، راندمان نیروگاه ما ۵۸ درصد است که بالاترین راندمان در کشور است.

خسروانی‌پور اظهار کرد: در حوزه مسئولیت اجتماعی، پروژه‌های جاده، راه‌های مواصلاتی، بیمارستان‌ها و زیرساخت‌های منطقه‌ای در تمام استان‌های مرتبط با فولاد مبارکه اجرا شده تا همزیستی مسالمت‌آمیز با شهرهای اطراف حفظ شود.

اکتشاف و استخراج از میدان گازی مدار

وی افزود: با نیروگاه سیکل ترکیبی ۹۱۴ مگاواتی و نیروگاه خورشیدی ۶۰۰ مگاواتی شرق اصفهان، نیاز فولاد مبارکه به برق تأمین شده و حتی در تابستان امسال به شبکه سراسری برق کمک کرده‌ایم، همچنین نیروگاه ۳۰۰ مگاواتی بادی در منطقه خواف خراسان جنوبی در دست احداث است و با بهره‌برداری از آن، کل نیاز گروه فولاد مبارکه در زمینه برق تأمین خواهد شد.

معاون طرح و توسعه گروه فولاد مبارکه اظهار کرد: در حوزه آب، با پروژه انتقال آب از دریای عمان، کاملاً بی‌نیاز از منابع آب سطحی استان و زاینده‌رود شده‌ایم که مصرف سالانه آب فولاد مبارکه تنها ۲۰ میلیون مترمکعب است. همچنین در زمینه تأمین پایدار گاز، تفاهم‌نامه‌ای برای مشارکت در اکتشاف و استخراج از میدان گازی مدار امضا کرده‌ایم؛ با بهره‌برداری از این میدان گازی، فولاد مبارکه به خودتأمینی در حوزه انرژی و آب دست خواهد یافت و دیگر نیازی به شبکه‌های سراسری نخواهد داشت، علاوه بر رفع نیاز فولاد مبارکه، بخشی از نیاز کشور نیز در حوزه گاز از طریق میدان گازی مدار تأمین می‌شود.

خسروانی‌پور گفت: پروژه نورد گرم دو به‌عنوان یکی از ابرپروژه‌های فولاد مبارکه، از سال‌ها پیش در دستور کار بوده اما به‌دلیل تحریم شرکت‌ها و محدودیت‌های بین‌المللی، برگزاری مناقصات و آغاز اجرای آن با تأخیر مواجه شد و هم‌زمانی آغاز این پروژه با دوران شیوع کرونا روند اجرای آن را با چالش‌هایی همراه کرد، با وجود این مسائل، پروژه نورد گرم دو یکی از طرح‌های بسیار اقتصادی فولاد مبارکه به شمار می‌رود. در کنار آن، نیروگاه سیکل ترکیبی کلاس F شرکت نیز با دو واحد ۶۱۴ مگاواتی وارد مدار شده و تنها یک واحد دیگر آن باقی مانده است، این نیروگاه رکورددار بالاترین سرعت ساخت نیروگاه‌های سیکل گازی در کشور است.

وی در پایان عنوان کرد: پروژه احداث ورق رنگی دو با ظرفیت ۱۲۰ هزار تن در سال، یکی از طرح‌های مهم در دست اجرای فولاد مبارکه است که با هدف تأمین نیاز صنایع لوازم خانگی کشور اجرا می‌شود، این پروژه با استفاده از فناوری روز دنیا در حال اجراست و ضمن برخورداری از کیفیت بسیار بالا، الزامات زیست‌محیطی در آن به طور کامل رعایت شده است، پروژه ورق رنگی دو با سرعت قابل توجهی در حال پیشرفت است و پس از بهره‌برداری، نقش مهمی در توسعه صنعتی کشور ایفا خواهد کرد.

به گزارش پایگاه خبری نامی پرس به نقل از روابط عمومی فولاد، علیرضا مولوی‌زاده با بیان اینکه تولید گریدهای ویژه برای توسعه سبد محصولات فولاد مبارکه از فعالیت‌های ویژه واحد متالورژی و روش‌های تولید است، ادامه داد: با این راهبرد تلاش می‌کنیم که اولاً تا حد امکان شرکت‌ها و کارخانه‌های داخلی را از واردات این محصولات بی‌نیاز کنیم و ثانیاً محصولات متناسب با کاربرد نهایی تولید و استفاده شود. با تکیه بر این دو اصل، افزایش سبد محصولات فولاد مبارکه ما را به سمت تولید گریدهای ساختمانی با شرایط ویژه سوق داده است.

وی در خصوص گرید جدید S355MLO گفت: این محصول گریدی ساختمانی مقاوم در برابر خوردگی اتمسفری (weather resistance) است.

در همین زمینه برخی از رؤسا و کارشناسان مرتبط با تولید این محصول در نواحی مختلف چنین گفتند:

بابک شهریاری، رئیس واحد طراحی محصول فولاد مبارکه

در این رده از فولادها، تشکیل یک لایه مقاوم در برابر خوردگی، از زنگ‌زدگی محصول در مجاورت هوا جلوگیری می‌کند. این ویژگی باعث شده این محصول برای کاربردهای همچون ساختمان‌سازی، پل‌سازی و همچنین سازه‌های دریایی و فراساحلی که در شرایط سخت آب‌و‌هوایی قرار دارند گزینه‌ای مطلوب تلقی شود. الزامات خواص مکانیکی این گرید علاوه بر تست کشش و خمش، تست ضربه در دماهای پایین را نیز در خود دارد که این مسئله طراحی آنالیز شیمیایی را به یک چالش تبدیل می‌کند.

تولید این گرید به‌صورت ترمومکانیکال (TMCP) انجام پذیرفت و محصول نهایی دارای استحکام تسلیم واقعی ۴۵۰ مگاپاسکال و استحکام کششی ۵۵۴ مگاپاسکال و ازدیاد طول ۳۰ درصد با انرژی ضربه ۹۵ ژول در دمای ۴۰- درجه تولید شده است.

مسعود نصیری، مدیر خط نورد گرم

آماده‌به‌کاری تجهیزات به‌منظور تولید کیفی پایدار فولاد این محصول جدید از طریق آماده‌سازی‌ها و انجام روتین‌ها و بازرسی‌های مختلف در طول خط نورد گرم به‌منظور اطمینان از عملکرد این خط در زمان تولید این نوع محصول خاص، در دستور کار واحد نورد گرم بوده است.

ضمن تبریک این موفقیت به مدیریت عالی شرکت و با تشکر از حمایت‌های مدیریت ناحیه نورد گرم، از تلاش‌های مؤثر همه همکاران مرتبط شرکت که در تحقق این موفقیت نقش داشتند قدردانی می‎‌کنم. همچنین اعلام می‌کنم که با تولید موفق این محصول جدید، واحد نورد گرم آمادگی دارد تا استمرار تولید آن را در برنامه‌های خود قرار دهد و بدین صورت گامی در مسیر تحقق استراتژی شرکت برای تولید محصولات جدید و تأمین نیازهای بازار داخلی و صادراتی بردارد.

حامد تمیزی‌فر، کارشناس واحد طراحی محصول فولاد مبارکه

با توجه به درخواست مشتری برای تولید این محصول به‌منظور ساخت سازه‌هایی در نواحی ساحلی، طراحی این محصول در دستور کار واحد تروپروسس قرار گرفت. با توجه به الزامات سخت‌گیرانه‌تر مشتریان نسبت به استاندارد (تست ضربه در دمای ۴۰- درجه سانتی‌گراد) طراحی آنالیز و فرایندهای نورد پس از مطالعات و شبیه‌سازی صورت پذیرفت و الزامات فنی و خواص مکانیکی این گرید طبق استاندارد بین‌المللی EN10225 تولید شد.

سید محمود مانی، مهندس فرایند نورد گرم:

پیرو استراتژی شرکت فولاد مبارکه مبنی بر تولید فولادهای ویژه با ارزش‌افزوده بالا و همچنین تأمین نیازهای بازار داخلی و صادراتی، تولید ورق‌های ضخیم گرید تجاری S355MLO با قابلیت کاربرد در سازه‌های مختلف به‌منظور کاربرد در محیط‌های با رطوبت بالا از نظر مقاومت بالا به خوردگی اتمسفری، به‌عنوان محصولی جدید در دستور کار واحد نورد گرم قرار گرفت.

دست‌یابی به خواص مکانیکی موردنظر مشتری

با توجه به نوع آنالیز این محصول و همچنین ابعاد آن (ضخامت‌های مختلف از ۱۰ تا ۱۵ میلی‌متر و عرض ۱۵۰۰ میلی‌متر) شرایط نورد این محصول در ابعاد مختلف، متفاوت خواهد بود. از طرفی برآورد و تأمین دمای موردنظر این محصول در طول خط نورد گرم از کوره‌های پیشگرم تا کلاف‌پیچی در دست‌یابی به خواص مکانیکی موردنظر مشتری و همچنین کاهش اثر تنش‌های پسماند و تأثیر آن در شکل نهایی محصول بسیار حائز اهمیت است. علاوه‌براین عوامل دیگری نظیر زمان‌بندی و برنامه‌ریزی تولید بر اساس ابعاد و تناژ، شرایط کوره‌ها، شرایط خط تولید و کمپین برنامه‌ریزی در تولید این محصول با کیفیت مناسب تأثیر دارد.

با عنایت به موارد مذکور ابتدا بر اساس محاسبات و شبیه‌سازی‌های انجام‌گرفته، امکان‌ تولید این محصول از نظر تأمین دماهای موردنظر، میزان نیروهای لازم در قفسه‌های نورد و همچنین شکل عبور ورق به‌گونه‌ای‌ ‌که ریسک گیر در خط تولید (میز غلتکی و کلاف‌پیچ)، توقف تولید و ایجاد خسارت تجهیزاتی نداشته باشد بررسی شد و پس از حصول اطمینان از امکان تولید، مقدمات تولید آزمایشی با تعیین تنظیمات لازم در قسمت‌های مختلف خط نورد گرم شامل کوره‌های پیشگرم، نورد مقدماتی و نهایی، خنک‌کاری و کلاف‌پیچی، به‌طور جداگانه برای ضخامت‌های مختلف این محصول انجام گرفت و با استقرار آن‌ها، تولید آزمایشی این محصول در برنامه‌های تولید مربوطه در ابعاد موردنظر انجام پذیرفت.

دست‌یابی به نتایج موفقیت‌آمیز از نظر شرایط کلی نورد محصول و همچنین وضعیت محصول خروجی از نظر انطباق با شرایط طراحی

اجرای تولید آزمایشی این محصول در ۳ مرحله به ترتیب برای ضخامت‌های ۱۰ و ۱۲ و ۱۵ میلی‌متر و هرکدام ۲ کویل انجام گرفت که نتایج موفقیت‌آمیزی را از نظر شرایط کلی نورد محصول و همچنین وضعیت محصول خروجی از نظر انطباق با شرایط طراحی در پی داشت.

در ادامه با توجه به نوع تحویل محصول به‌صورت ورق (شیت)، با توجه به شرایط خطوط برش، ابتدا نمونه‌گیری از کلاف‌های تولیدشده برای تست کشش صورت گرفت و بر اساس خواص مکانیکی کلاف تولیدشده (UTS) و انطباق شرایط آن با خطوط برش، نسبت به برنامه‌ریزی برای تولید شیت آن اقدام گردید.

امیر گرجی، کارشناس فرایند تولید ناحیه فولادسازی:

واحد فولادسازی و ریخته‌گری مداوم گروه فولاد مبارکه، با تکیه بر توان متخصصان داخلی و بهره‌گیری از فناوری‌های بومی‌سازی شده موفق به تولید گرید فولاد s355MLO گردید که به‌طور ویژه برای استفاده در سازه‌های دریایی، اسکله‌ها، سکوهای نفتی و تأسیسات نزدیک به دریا طراحی شده و از مقاومت بالایی در برابر خوردگی محیطی و رطوبت برخوردار است.

در فرایند تولید این گرید، کنترل‌های دقیق و سخت‌گیرانه در مراحل آماده‌سازی ذوب در کوره و تخلیه شامل سرباره و میزان اکسیژن محلول در مذاب صورت گرفت. در مرحله متالورژی ثانویه با هدف کاهش عناصر مضر از قبیل گوگرد، اکسیژن و نیتروژن محلول، اقدامات بهبود لازم صورت گرفت و با افزودن دقیق عناصر آلیاژی کروم، نیکل و مس با نسبت‌های کنترل‌شده، خواص ضدخوردگی آن نیز بهبود یافت. در بخش ریخته‌گری پیوسته نیز با کنترل دقیق پارامترهای سرعت ریخته‌گری و خنک‌کاری ثانویه، از بروز جدایش شیمیایی در اثر حجم عناصر آلیاژی افزوده‌شده جلوگیری شد و در نهایت اسلب های تولیدی با ساختار یکنواخت و کیفیت سطحی بالا تولید شدند.

تولید موفق این گرید نشان‌دهنده توانمندی فنی واحد فولادسازی در توسعه فولادهای ویژه مقاوم به خوردگی و بومی‌سازی گریدهای خاص صنایع ساحلی و دریایی است و افق تازه‌ای برای حضور در بازارهای صادراتی می‌گشاید.

بهنام ادیبی، رئیس تولید کوره‌های قوس:

خودکفایی در تولید فولادهای مقاوم به خوردگی اتمسفری (مقاوم به هوازدگی) در سازه‌های دریایی برای کشورهای دارای اقتصاد دریامحور بسیار مهم و حیاتی است. ناحیه فولادسازی با همکاری سایر قسمت‌های مرتبط در این زمینه در طی چند سال اخیر اقدام به افزایش توان فنی خود در جهت تولید این گریدها کرده است. فولاد S355MLO با گرید داخلی ۵۵۴۸ در مناطقی با هوای مرطوب و خورنده استفاده می‌شود؛ ازاین‌رو حضور عناصر کروم، مس، نیکل و نیبوبیوم در آن ضروری است. از طرفی محدودیت وجود آخال‌های غیرفلزی برای افزایش کیفیت، موجب تشدید فرایندهای تصفیه در تولید مذاب این گرید می‌شود. بخشی مهمی از آلیاژسازی این گرید در فرایند تخلیه مذاب در کوره قوس الکتریکی انجام می‌شود. با توجه به قیمت بالای افزودنی‌های آلیاژی و شرایط ناپایدار تخلیه مذاب در پاتیل، محاسبات دقیق، بررسی‌های فنی و اقدامات کنترلی در حین تخلیه، باعث شد علاوه بر تأمین عناصر موردنیاز طبق کارت ساخت، کمترین هزینه برای آلیاژسازی با جلوگیری از هدررفت مواد اولیه حاصل شود. به لطف خدا و تلاش تیم فنی ناحیه، تولید این گرید و گریدهای مشابه به‌طور کامل در توان فنی فولادسازی قرار گرفته است.

به گزارش پایگاه خبری نامی پرس، محسن استکی ضمن اعلام این خبر و با تشریح اهمیت کیفیت در محصولات قلع‌اندود گفت: در صنعت فولاد، کیفیت محصول نهایی در نورد سرد مستقیماً بر عملکرد و رضایت مشتری تأثیرگذار است. این امر به‌ویژه در تولید ورق قلع‌اندود که در کاربردهای حساسی مانند بسته‌بندی مواد غذایی، شیمیایی و دارویی به کار می‌رود، از اهمیت حیاتی برخوردار است.

وی تصریح کرد: یکی از مهم‌ترین شاخص‌های عملکرد کلیدی در ناحیه نورد سرد، نه صرفاً بهبود کیفیت، بلکه دست‌یابی به «ثبات در کیفیت» است که به‌اندازه ارتقای کیفیت مهم و حیاتی است. با عنایت به اینکه برای تولید محصول قلع‌اندود تعداد ده فرایند و خط تولید با ابعاد و وظایف مختلف مشارکت دارند، تشخیص داده شد که مدل همسازی نادلر-تاشمن برای شناسایی موارد و موانع کیفیت و ارتقا و تثبیت آن ابزاری مؤثر است.

استکی در تشریح مدل همسازی نادلر-تاشمن گفت: همسازی ابتدا در روان‌شناسی برای ارتقای عملکرد انسان به کار گرفته شد و سپس به حوزه مدیریت راه یافت. مدل همسازی نادلر-تاشمن به میزان هماهنگی، همکاری و همسازی چهار عنصر کلیدی «کار»، «انسان»، «ساختار» و «فرهنگ» می‌پردازد. این مدل با تحلیل موارد ناهمسازی و اصلاح آن‌ها به‌عنوان ابزاری قدرتمند به‌منظور حل‌وفصل این پیچیدگی‌ها و دست‌یابی به بهبود مستمر کیفیت عمل می‌کند و می‌تواند در زنجیره تولید ورق قلع‌اندود یاری‌رسان باشد.

بنا بر اظهارات وی، در زنجیره قلع‌اندود، برنامه‌ریزی برای پیاده‌سازی همسازی به‌صورت افقی و عمودی بین نفرات خطوط مختلف، صورت گرفت و یک از کارشناسان گروه فنی به‌عنوان محور زنجیره انتخاب شد. با حضور میدانی و برگزاری جلسات مختلف در این خصوص، پروژه ارتقای کیفیت محصول آغاز و در ادامه، فرهنگ و ارزش‌های انسانی و کاری شفاف‌سازی شد. پس از آن، در زمینه ساختار نیز با تصمیم‌گیری‌های جدید و تکیه‌بر همدلی و بهره‌مندی از اصلی‌ترین سرمایه سازمان، یعنی نیروهای متخصص و باانگیزه در گروه‌های مختلف کاری، برای تحقق هدف موردنظر اقدام شد.

همچنین در طول فعالیت، موارد ناهمسازی تحلیل، استخراج و اصلاح شد و خوشبختانه با تلاش گروهی، محصول قلع‌اندودی که در یک سال گذشته میانگین کیفیت آن به ۷۶٫۵ درصد بود، در سه ماه اخیر به میانگین حدود ۸۱ درصد ارتقا یافت.

مدیر ناحیه نورد سرد تأکید کرد: میکس تولیدی و گریدهای زنجیره نسبت به سال قبل و ماه‌های پیشین برای دست‌یابی به کیفیت دشوارتر شده بود و نسبت کلاف‌های ۳۶۲۹ از عدد ۳۰ درصد در سال گذشته به ۴۲ درصد در سال جاری رسیده بود.

استکی افزود: در کنار ده خط فوق و گروه‌های تولیدی و تعمیراتی خطوط، گروه فنی ناحیه و همچنین دفتر فنی تعمیرات و کارشناسان گروه فنی زنجیره نیز حضور داشتند و باتوجه‌به پیچیدگی برنامه‌ریزی در نورد سرد، از ابزارهای دیگر مانند هوش مصنوعی و شش سیگما نیز در این فرایند استفاده شد که با بیش از ۳۰۰ کد عیب در این زنجیره، برنامه‌ریزی ناحیه و کنترل کیفی نیز به این هدف کمک شایانی کرد.

مدیر ناحیه نورد سرد در بخش پایانی سخنان خود از همکاری و تلاش تمامی همکاران خطوط زنجیره در رده‌های مختلف و همچنین دفاتر فنی تولید و تعمیرات واحد کنترل کیفی و برنامه‌ریزی نورد سرد قدردانی کرد و کسب این موفقیت را به مدیریت ارشد سازمان تبریک گفت.

در همین زمینه برخی از دیگر مدیران و رؤسا و کارشناسان نورد سرد چنین گفتند:

محسن زارع، مدیر محصولات پوشش‌دار و نهایی نورد سرد:

سیکل تولید محصولات قلع‌اندود یکی از زنجیره‌های تولید راهبردی در ناحیه نورد سرد فولاد مبارکه است. در خط قلع‌اندود، ورق فولادی با لایه‌ای از قلع به روش الکتروشیمیایی پوشش داده می‌شود. ورق قلع‌اندود به دلیل ویژگی‌های ممتاز خود از جمله غیرسمی بودن، مقاومت در برابر رطوبت و اکسیداسیون و پایداری شیمیایی بالا، به‌طور گسترده در صنایع بسته‌بندی مواد غذایی، دارویی و شیمیایی استفاده می‌شود. خط قلع‌اندود فولاد مبارکه به‌عنوان نماد فناوری نقش مؤثری در توسعه پایدار و ارتقای کیفیت محصولات نهایی این شرکت ایفا می‌کند.

به‌منظور ارتقای کیفیت محصولات قلع‌اندود، همکاران گروه فنی تولید، خطوط زنجیره قلع‌اندود، کنترل کیفی و برنامه‌ریزی در ناحیه نورد سرد، ضمن تحلیل عیوب مختلف با استفاده از ابزارهای آماری و انجام تست‌های آزمایشگاهی، اقدامات اصلاحی لازم جهت افزایش کیفیت محصولات قلع‌اندود را تعیین و اجرا کردند.

پیمان شفیعی، مهندس فرایند نورد سرد:

با رویکرد مدیریت جدید ناحیه نورد سرد در بهره‌مندی از مدل همسازی و پیاده‌سازی آن به‌منظور ارتقای کیفی محصول قلع‌اندود، تیمی متشکل از نفرات زنجیره قلع‌اندود از خطوط اسیدشویی تا خط قلع‌اندود تحت حمایت و هدایت وی تشکیل شد. تحلیل‌های فنی و آماری انجام گرفت و تست‌های فنی زیادی در خطوط زنجیره قلع‌اندود در طی ۱۵ روز طراحی و اجرا شد، زیرا برخی عیوب با علل ناشناخته در این زنجیره، کنترل و تثبیت کیفیت را مختل ساخته بود. با اجرای تست‌ها، تجارب زیادی به دست آمد و از نتایج اجرای تست‌ها دانش ارزشمندی حاصل شد که چراغ راهی برای اعمال تغییرات مؤثر در پارامترهای فرایند و اصلاح روش‌های تولید در کل زنجیره خواهد بود.

سرژیک پارسامیان، کارشناس گروه فنی تولید:

رصد کلیه کلاف‌ها به‌صورت شبانه‌روزی توسط همکاران خطوط مختلف، عامل مؤثری در این بهبود کیفیت است. در همین زمینه، کاهش نیروی نورد برای تنظیم دمای کلاف خروجی، اصلاح و تنظیم کشش‌های بین‌قفسه‌ای نورد و بهبود کنترل فرایند نورد از طریق اتوماسیون موردتوجه ویژه قرار گرفت.

سید کمال‌الدین داورپناه، کارشناس گروه فنی تولید:

با تأکید مدیریت ناحیه نورد سرد، پروژه ارتقای کیفیت محصولات ناحیه و به‌صورت ویژه محصولات قلع‌اندود در دستور کارگروه فنی و کارشناسان خطوط قرار گرفت. بر همین اساس با کار تیمی و تلاش شبانه‌روزی و همچنین ایجاد ارتباط مؤثر بین نفرات خطوط مختلف در کلیه خطوط زنجیره قلع‌اندود، کیفیت این محصول بهبود یافته و در ماه‌های بعد نیز این روند پایدار شده است.

حمیدرضا شیخ زازرانی، کارشناس تولید خط قلع‌اندود:

در خط قلع‌اندود، کاهش زمان ماند کلاف‌ها در انبارهای مختلف، بررسی و پیگیری اصلاح آنالیز شیمیایی ورق دریافت‌شده از نورد گرم، کنترل پارامترهای فرایندی در واحد قلع‌اندود و بهبود در کنترل محلول‌های شیمیایی مورداستفاده و همچنین دیگر اقدامات انجام‌شده منجر به ارتقای کیفیت محصولات قلع‌اندود شده است. همچنین با تشکیل جلساتی هدف ناحیه و حساسیت‌های موردنظر به تیم‌های مختلف کاری انتقال داده شد.

محمدحسین خدادادی، کارشناس تولید نورد دو قفسه‌ای:

با تمرکز بر کنترل عیوب قلع‌اندود و رفع علل مؤثر بر آن، پایش وضعیت امولسیون نورد به‌صورت روزانه، افزایش پاشش امولسیون برای کاهش دمای کلاف خروجی، کنترل غلظت نورد باتوجه‌به شرایط واقعی نورد، نصب آلارم مغایرت ضخامت محاسباتی با مقادیر واقعی در دستور کار واحد نورد دو قفسه‌ای قرار گرفت و به‌صورت شبانه‌روزی نظارت‌های لازم برای بهبود عملکرد انجام شد.

علیرضا علیخانی، کارشناس تولید خطوط شسته شوی الکتریکی و باکس آنیلینگ:

کلیه فرایندها مورد بازنگری دقیق قرار گرفت و بازآموزی آموزش کارکنان پروسس با تأکید بر حساسیت‌های ویژه انجام شد. همچنین سه محور اصلی شامل کاهش آلودگی روغن، کنترل ذرات آهن پودری و مدیریت رطوبت خروجی به‌صورت هدفمند پیگیری شد. در واحد باکس شماره ۳ نیز تمهیدات ویژه‌ای برای شارژ برخی گریدهای خاص محصولات قلع‌اندود در نظر گرفته شد تا کنترل و پایش عیب در کلیه مراحل، از شست‌وشوی الکترولیتی تا آنیلینگ با دقت بالا انجام گیرد.

مهدی چکشی، کارشناس تولید خط اسیدشویی شماره یک:

از ابتدای تابستان سال جاری تاکنون برای انجام این مهم، برخی از اقدامات خط اسیدشویی شماره یک عبارت‌اند از: اصلاح سیستم شست‌وشوی ورق شامل تعویض کلکتورها، نازل‌ها، تعمیر تانک شست‌وشو و…؛ تعمیر اساسی حوضچه‌های شماره ۴ و ۵ اسید؛ در مدار آوردن تعدادی از مبدل‌های حرارتی حوضچه‌های اسید؛ تعمیر و اصلاح سیستم خشک‌کن.

بهنام شریفی، تکنسین گروه فنی تولید:

ایجاد و اصلاح برخی از دستورالعمل‌های کلیدی خط تمپرمیل به‌عنوان یک خط خاص و همچنین همدلی و پیگیری بی‌نظیر کلیه نفرات زنجیره و خطوط قبل و بعد از تمپر از عوامل مهم در بهبود عملکرد زنجیره بوده است.

مهدی شفیعی، تکنسین گروه فنی تولید:

در خط قلع‌اندود حدود ۲۰۰ غلتک وجود دارد که وجود اطلاعات برخی از آن‌ها بسیار تأثیرگذار است. با توجه به موجود نبودن اطلاعات غلتک‌های فرایندی در خط قلع‌اندود، این اطلاعات سیستمی می‌شود و در EIS ثبت می‌گردد تا به‌عنوان بانک اطلاعاتی مؤثر استفاده قرار می‌گیرد.

احمد خاکسار، تکنسین تولید خط تمپر

حساسیت در قوس طولی و عرضی و ساخت و بهینه‌سازی میز کنترل کیفی از دیگر عوامل مؤثر خط تمپر بر بهبود کیفیت ورق قلع‌اندود است. همچنین کنترل دقیق کلاف‌های ورودی و توان کارکنان تولید در شناسایی و اطلاع‌رسانی عیوب خطوط بالادست در ورودی خط، عامل دیگری در ارتقای کیفیت بوده است.

علی جعفری، تکنسین تولید خط قلع‌اندود:

کنترل دقیق پارامترهای خط قلع‌اندود و کنترل مداوم کلاف‌ها، اثر مستقیم بر ارتقای کیفیت داشت. همچنین جلسات کارشناسی فقط با حضور کارشناسان به فهرست جلسات اضافه شد که به ارتقای کیفیت کمک شایانی کرد. از سوی دیگر منتقل کردن حساسیت و هدف ناحیه به سطوح مختلف کاری صورت گرفت. علاوه بر این، برگزاری جلسات مداوم با شیفت فورمن‌ها و اپراتورها برای رفع عیب و انجام فعالیت‌های پیشگیرانه از دیگر اقداماتی بود که باعث ارتقای کیفیت محصول قلع‌اندود شد.

به گزارش پایگاه خبری نامی پرس، محمدمسعود سمیعی‌نژاد پس از افتتاح نمایشگاه بین‌المللی فولاد ۱۴۰۴، با حضور در پاویون گروه فولاد مبارکه، از غرفه‌های شرکت‌های زیرمجموعه این گروه بزرگ صنعتی بازدید کرد و ضمن بازدید، حرکت صنعت فولاد کشور به سمت تولید فولاد سبز و به‌کارگیری نوآوری در تولید محصولات متنوع فولادی را ضروری دانست.

وی با بیان اینکه توسعه پایدار و کاهش اثرات زیست‌محیطی باید در اولویت صنعت فولاد قرار گیرد، بر اهمیت استفاده از فناوری‌های نوین و روش‌های تولید سازگار با محیط‌زیست تأکید کرد و گفت: این رویکرد می‌تواند به افزایش رقابت‌پذیری صنعت فولاد ایران در بازارهای جهانی کمک کند و منجر به تحقق اهداف توسعه پایدار در این صنعت شود.

سعید زرندی، مدیرعامل گروه فولاد مبارکه نیز در این بازدید، به معرفی فعالیت‌های شرکت‌های زیرمجموعه گروه فولاد مبارکه پرداخت و نقش هریک از آن‌ها در زنجیره تولید فولاد را مهم و حیاتی توصیف کرد.

از کارخانه تا اکوسیستم صنعتی آینده؛ شش جهت‌گیری محوری گروه فولاد مبارکه

سعید زرندی، مدیرعامل گروه فولاد مبارکه، در حاشیه برگزاری نمایشگاه بین‌المللی فولاد ۱۴۰۴، در گفت‌وگوی اختصاصی با خبرنگار ایراسین به تشریح چشم‌انداز گروه فولاد مبارکه در افق ۱۴۱۴ پرداخت و درباره برنامه‌های راهبردی این گروه صنعتی گفت: گروه فولاد مبارکه در حال حاضر بر اساس شش جهت‌گیری کلیدی فعالیت می‌کند و پروژه‌های مهمی در چارچوب این راهبردها در دست بررسی و اجراست؛ این شش جهت‌گیری، نقشه راه ما برای شکل‌دهی به آینده فولاد مبارکه را ترسیم می‌کند.

توسعه در سواحل با تمرکز بر فولادهای ارزش‌افزوده بالا

زرندی در توضیح نخستین جهت‌گیری گروه فولاد مبارکه گفت: اولین و شاید مهم‌ترین محور راهبردی ما توسعه ساحلی با تمرکز بر محصولات ویژه (ارزش‌افزوده بالا) است. نگاه ما این است که بار دیگر به حوزه سرمایه‌گذاری در صنعت فولاد بازگردیم، اما این بار با تمرکز ویژه بر فولادهای پیشرفته و محصولات پایین‌دستی، به‌خصوص در حوزه ورق سرد.

او ادامه داد: با تأکیدات رئیس‌جمهوری، قصد داریم این توسعه‌ها را از مسیر مناطق ساحلی دنبال کنیم تا هم‌زمان از ظرفیت‌های دریایی کشور نیز بهره‌برداری شود.

تولید فولاد سبز و هوش مصنوعی

زرندی درباره دومین جهت‌گیری استراتژیک گروه فولاد مبارکه توضیح داد: یکی دیگر از محورهای کلیدی ما تعالی عملیات و تولید سبز با توسعه نوآوری و فناوری‌های هوشمند است. ما معتقدیم بهره‌وری باید در تمامی ارکان گروه نهادینه شود تا بتوانیم فولادی تولید کنیم که نه‌تنها دوستدار محیط زیست است، بلکه رقابت‌پذیری بالایی در بازارهای داخلی و بین‌المللی دارد.

توسعه سرمایه‌گذاری‌های فرامرزی و تقویت صادرات

زرندی درباره سومین جهت‌گیری استراتژیک توضیح داد: موضوع سوم، توسعه سرمایه‌گذاری‌های فرامرزی و ارتقای جایگاه جهانی فولاد مبارکه با گسترش بازارهای صادراتی است که اکنون به‌عنوان یک راهبرد جدی در دستور کار ما قرار دارد. در این چارچوب، هدف ما تقویت سرمایه‌گذاری‌های خارجی و ارتقای توان صادراتی گروه فولاد مبارکه است تا حضورمان در بازارهای جهانی مستحکم‌تر شود.

سرمایه‌گذاری در کسب‌وکارهای جدید، به‌ویژه حوزه انرژی

زرندی با اشاره به رویکرد تازه گروه فولاد مبارکه در تنوع‌بخشی به سرمایه‌گذاری‌ها گفت: یکی دیگر از محورها، متنوع‌سازی و توسعه کسب‌وکارهای جدید است. حدود ۲۰ درصد از سرمایه‌گذاری‌های آینده ما قرار است خارج از حوزه فولاد باشد و یکی از اولویت‌های اصلی ما حوزه انرژی است.

او ادامه داد: ما سرمایه‌گذاری در میدان‌های گازی را آغاز کرده‌ایم و هم‌زمان مطالعاتی درباره توربین‌های بادی و هیدروژن در حال انجام است. هدف نهایی ما، ایجاد یک زون جدید برای کسب‌وکارهای آینده، یا همان «نیوبیزینس‌ها» است که بتواند رشد پایدار و تنوع درآمدی گروه را تضمین کند.

اصلاح ساختار حکمرانی و بازطراحی ساختار کل شرکت

زرندی در ادامه با اشاره به ضرورت تحول در ساختار مدیریتی گروه فولاد مبارکه گفت: ارتقای نظام حکمرانی، چابکی و هم‌افزایی در گروه یکی از اصلی‌ترین محورهای ما در دوره جدید است. فولاد مبارکه طی سال‌های گذشته با تلاش مدیران پیشین به یکی از بزرگ‌ترین و مؤثرترین بنگاه‌های صنعتی کشور تبدیل شده، اما امروز برای پاسخ به اقتضائات جدید، نیازمند بازطراحی ساختار و چابک‌سازی هستیم تا انسجام و بهره‌وری بیشتری به دست آوریم.

او افزود: در همین راستا، تعدادی از شرکت‌های زیرمجموعه در حال ادغام یا انحلال هستند و در مقابل، هلدینگ‌های تخصصی جدیدی در حال شکل‌گیری‌اند. به‌زودی هلدینگ انرژی گروه فولاد مبارکه راه‌اندازی خواهد شد. همچنین هلدینگ‌های معدنی و مالی نیز شکل گرفته و ساختارهای مدیریتی تازه‌ای در حال استقرار است.

حرکت از تولید فولاد به تولید فناوری

زرندی در توضیح ششمین جهت‌گیری راهبردی فولاد مبارکه گفت: توسعه دانش و فناوری بومی طراحی و ساخت صنعت فولاد است. نگاه ما به آینده این است که فولاد مبارکه دیگر صرفاً تولیدکننده فولاد نباشد، بلکه به تولیدکننده فناوری تبدیل شود. این موضوع را یک اولویت استراتژیک و آینده‌ساز می‌دانیم.

مدیرعامل فولاد مبارکه با اشاره به جایگاه ویژه این مجموعه در صنعت کشور افزود: اکنون فولاد مبارکه حدود یک‌سوم فولاد ایران را تولید می‌کند، اما هدف ما این است که به مرحله‌ای برسیم که دانش فنی، طراحی و لایسنس تولید فولاد را خودمان توسعه دهیم. در همین راستا، همکاری‌های نزدیکی با دانشگاه‌های کشور، به‌ویژه دانشگاه‌های استان اصفهان آغاز کرده‌ایم و در حال امضای تفاهم‌نامه‌های مشترک با مراکز علمی هستیم تا بتوانیم به تولید پتنت‌ها و لایسنس‌های بومی در حوزه فولاد دست یابیم و فولاد مبارکه را به یک مرجع فناورانه در صنعت فولاد منطقه تبدیل کنیم.

پیگیری پروژه‌های کلان و اولویت‌بندی سرمایه‌گذاری‌ها

زرندی در تشریح وضعیت پروژه‌های جاری گروه فولاد مبارکه گفت: در حال حاضر بیش از ۶.۸ میلیارد یورو پروژه در دست اجرا داریم و یکی از مأموریت‌های اصلی ما اولویت‌بندی و تکمیل این پروژه‌هاست. برخی از این طرح‌ها به‌ویژه در حوزه زیرساخت، با جدیت در حال پیشرفت است و نگاه راهبردی جدید گروه نیز به‌طور هم‌زمان در آن‌ها اعمال شده تا اثربخشی سرمایه‌گذاری‌ها افزایش یابد.

پروژه‌های کلان سال جاری گروه فولاد مبارکه

وی فهرست پروژه‌های کلان سال جاری را احداث خط نورد گرم ۲، خط اسیدشویی و نورد پیوسته سرد (PLTCM)، خط کلاف رنگی ویژه لوازم‌خانگی، خط نورد ورق آلیاژی (الکتریکی و DP)، نیروگاه سیکل ترکیبی ۹۱۴ مگاواتی و نیروگاه خورشیدی ۶۰۰ مگاواتی برشمرد و گفت: همچنین پروژه‌های ارزیابی ایجاد مجتمع‌های تخصصی شرق، غرب و جنوب از طریق ادغام یا اکتساب، طراحی مدل ارزیابی و جایگاه استراتژیک شرکت‌های گروه، تحول دیجیتال و به‌کارگیری هوش مصنوعی و توسعه بازارهای صادراتی نیز در دستور کار قرار دارند.

پیشرفت در حوزه آب و انرژی

وی در بخش دیگری از سخنان خود با اشاره به اقدامات فولاد مبارکه در زمینه مدیریت منابع آب گفت: در حوزه خودکفایی آب، گام‌های بلندی برداشتیم و عملاً وابستگی خود به رودخانه زاینده‌رود را از بین برده‌ایم. امیدواریم زاینده‌رود هرچه زودتر احیا شود و ما وظیفه خود را انجام داده‌ایم که نتایج آن قابل‌مشاهده است. به‌زودی نیز پروژه انتقال آب از دریا که با راهبری فولاد مبارکه اجرا شده، به بهره‌برداری رسمی خواهد رسید.

زرندی در ادامه درباره وضعیت تأمین انرژی برق اظهار کرد: در بخش برق نیز با وجود محدودیت‌های موجود، سرمایه‌گذاری‌های قابل‌توجهی انجام داده‌ایم و پیش‌بینی می‌کنیم تا پایان سال ۱۴۰۴، برای سال ۱۴۰۵ با بحران برق مواجه نباشیم.

تمرکز بر صادرات و راه‌اندازی مراکز خارجی

مدیرعامل گروه فولاد مبارکه با اشاره به سیاست‌های جدید صادراتی این مجموعه گفت: با تدبیر وزیر محترم صنعت، معدن و تجارت، بخشی از محصولات فولادی مجوز عرضه در تالار دوم بورس کالا را دریافت کرده‌اند که این اقدام نقش مهمی در تقویت صادرات دارد. بر اساس برنامه‌ریزی‌ها، ما متعهد به تحقق ۱.۲ میلیارد دلار صادرات هستیم.

او افزود: در همین راستا، راه‌اندازی سرویس‌سنترهای خارج از کشور را آغاز کرده‌ایم و نخستین مرکز جدید فعالیت خود را شروع کرده است. هدف ما این است که با آماده‌سازی پلتفرمی مبتنی بر ظرفیت ۴.۲ میلیون تن نورد گرم ۲، زمینه صادرات پایدار و منسجم محصولات فولادی را فراهم کنیم.

هدف نهایی: حضور در جمع ۲۰ فولادساز برتر جهان

زرندی در پایان گفت: هدف نهایی ما این است که فولاد مبارکه نه‌تنها از نظر حجم تولید خام، بلکه از منظر ارزش‌افزوده و مارکت‌کپ نیز در جمع ۲۰ فولادساز برتر جهان قرار گیرد. برای رسیدن به این هدف، الگوهایی از گروه‌های بزرگ جهانی مانند پوسکو را بررسی کرده‌ایم و با دقت مسیر پیشرفت خود را طراحی می‌کنیم تا فولاد مبارکه، به‌عنوان یک برند ملی، در حوزه فناوری و نوآوری صاحب سبک و متمایز شود.

به گزارش خبرنگار فولاد، در این رویداد، در پاویون گروه فولاد مبارکه پنل «استراتژی نوآورانه و نقش صندوق سرمایه‌گذاری خطرپذیر» با حضور محمدرضا شریفی، سرپرست معاونت استراتژی و توسعه فناوری گروه فولاد مبارکه و شهرام عباسی، مدیرعامل صندوق خطرپذیر فولاد مبارکه، پنل «محدودیت انرژی در صنعت فولاد»، با حضور یاسر حاجی‌حیدری، مدیر ارشد کنترل کیفیت و پایداری فولاد مبارکه و سید امیر طباطبائیان، مدیر انرژی و سیالات فولاد مبارکه و همچنین پنل تخصصی استراتژی شرکت فولاد و نورد سبا در توسعه سبد محصولات به منظور کمک به محیط زیست با ارائه بهمن خلیلی مدیر ارشد بهره‌برداری و آرش حاجی‌پور مدیر تکنولوژی شرکت فولاد و نورد سبا برگزار شد.علاوه بر این، تفاهم‌نامه همکاری میان صندوق سرمایه‌گذاری خطرپذیر فولاد مبارکه و فولاد هرمزگان با محوریت استراتژی نوآوری فولاد مبارکه و همچنین تفاهم‌نامه همکاری‌های مشترک میان هلدینگ آتیه‌فولاد نقش‌جهان و گروه سرمایه‌گذاری توکافولاد به امضا رسید. همچنین آیین رونمایی از سامانه‌های «متیل‌مارکت» و «هوش تجاری» (سامانه برخط خرده‌فروشی محصولات گروه فولاد مبارکه و سامانه هوش تجاری هلدینگ فولاد متیل) نیز برگزارشد.

محمدرضا شریفی، سرپرست معاونت استراتژی و توسعه فناوری گروه فولاد مبارکه، در پنل «استراتژی نوآورانه و نقش صندوق سرمایه‌گذاری خطرپذیر» در نمایشگاه فولاد کیش:

تمرکز فولاد مبارکه بر نوآوری برای توسعه کسب‌وکارهای جدید

آینده صنعت فولاد بدون بهره‌گیری از فناوری‌های نو و ایجاد زیست‌بوم نوآوری، مسیری سخت و پرریسک خواهد داشت. فولاد مبارکه با هدف ارزش‌آفرینی فناورانه در حال گسترش فعالیت‌ها در حوزه کسب‌وکارهای نو است.

نوآوری امروز در چشم‌انداز فولاد مبارکه جایگاه ویژه‌ای پیدا کرده و برای آن زیست‌بومی شکل گرفته است که بازیگران مختلف در آن مشارکت دارند؛ این زیست‌بوم تنها به شرکت‌ها محدود نیست؛ دانشگاه‌ها، مراکز علمی و فناوری و حتی نهادهای حاکمیتی مانند معاونت علمی و فناوری ریاست‌جمهوری نیز بخشی از این اکوسیستم هستند. هدف اصلی این ساختار، ارزش‌آفرینی از محل فناوری و حرکت به سوی توسعه کسب‌وکارهای جدید است.

اهمیت فناوری‌های نو در آینده صنعت

شرکت‌هایی مانند فولاد مبارکه برای حفظ پایداری و تداوم توسعه، ناچار به استفاده از تکنولوژی‌های جدید در حوزه‌های مختلف از جمله فولاد سبز، اقتصاد چرخشی، هوش مصنوعی و فناوری اطلاعات هستند. در صورت بی‌توجهی به این حوزه‌ها، خطر عقب‌ماندگی و حتی خروج از رقابت وجود دارد.

دستاوردهای نوآورانه به‌صورت ارزش اقتصادی و بازگشت سرمایه برای شرکت و کشور دیده شود

فولاد مبارکه در سال‌های گذشته اقدامات مؤثری در حوزه نوآوری انجام داده و نتایجی نیز به دست آورده است، اما اکنون زمان آن رسیده که دستاوردهای نوآورانه به‌صورت ارزش اقتصادی و بازگشت سرمایه برای شرکت و کشور دیده شود.

دنیا پنج نسل نوآوری را پشت سر گذاشته و امروز نوآوری باید با محوریت ایجاد ارزش فناورانه و همکاری میان همه بازیگران انجام شود. برای تحقق این همکاری‌ها، وجود یک نقطه کانونی هماهنگ‌کننده ضروری است.

صندوق سرمایه‌گذاری خطرپذیر در فولاد مبارکه نمونه‌ای از نگاه نوآورانه

ایجاد صندوق سرمایه‌گذاری خطرپذیر در فولاد مبارکه نمونه‌ای از این نگاه است. این صندوق به‌عنوان یک الگو توانسته بازیگران مختلف را گرد هم آورد و راه را برای توسعه کسب‌وکارهای دانش‌بنیان در زنجیره فولاد هموار کند. هدف فولاد مبارکه این است که در کنار تولید محصولات با ارزش‌افزوده بالا، به یکی از پیشگامان توسعه کسب‌وکارهای نو با محوریت فناوری در صنعت فولاد کشور تبدیل شود.

شهرام عباسی مدیرعامل صندوق سرمایه‌گذاری خطرپذیر فولاد مبارکه در پنل «استراتژی نوآورانه و نقش صندوق سرمایه‌گذاری خطرپذیر» در نمایشگاه فولاد کیش:

از بهره‌برداری تا آینده‌سازی؛ روایت تحول نوآورانه فولاد مبارکه

با تدوین استراتژی نوآوری و حرکت به سمت نوآوری باز، این شرکت ضمن سرمایه‌گذاری در ده‌ها شرکت دانش‌بنیان، توانسته مسیر توسعه فناوری در صنعت فولاد را دگرگون کرده و به الگوی ملی در مدیریت نوآوری تبدیل شود.

فولاد مبارکه از یک شرکت صرفاً تولیدمحور عبور کرده و امروز در مسیر خلق ارزش‌های نوآورانه قرار گرفته است. این تحول از زمانی آغاز شد که فولاد مبارکه با انجام مطالعات آینده‌پژوهی و مقایسه خود با شرکت‌های مطرح جهانی، به ضرورت تدوین «استراتژی نوآوری» پی برد.

در این استراتژی، تغییر پارادایم و حرکت به سمت نوآوری باز به‌عنوان یک الزام شناسایی شد و در نتیجه، رویکرد «سازمان دوسوتوان» در فولاد مبارکه تثبیت شد؛ سازمانی که هم‌زمان توان حفظ بهره‌برداری پایدار و کشف مسیرهای نوآورانه را داشته باشد.

تجارب جهانی نشان می‌دهد که ترکیب بهره‌برداری و نوآوری در یک ساختار واحد، اثربخشی لازم را ندارد. به همین دلیل نهادی مستقل برای اکتشاف مسیرهای نوآورانه ایجاد شد که همان صندوق خطرپذیر فولاد مبارکه است. این صندوق پس از اخذ مجوزهای لازم، به‌ویژه از صندوق نوآوری و شکوفایی، به ابزار مالی اختصاصی مجهز شد و به‌صورت جدی وارد سرمایه‌گذاری شرکتی خطرپذیر شد.

تاکنون بیش از هزار شرکت دانش‌بنیان در زنجیره ارزش فولاد مبارکه شناسایی شده و نزدیک به ۴۰ شرکت مورد سرمایه‌گذاری قرار گرفته‌اند که آثار مالی و فناورانه قابل‌توجهی داشته است.

یکی از چالش‌های مسیر «بلوغ پایین اکوسیستم نوآوری کشور» است که برای رفع این چالش، فولاد مبارکه نظام بلوغ ارتباط صنعت و دانشگاه را طراحی و اجرا کرده است. بر این اساس اقدامات اساسی انجام شده که برخی از آن‌ها عبارت‌اند از: همکاری با ۲۱ دانشگاه بزرگ کشور؛ اجرای طرح‌های پژوهشی و صنعتیتوسط حدود ۱۸۰۰ دانشجوی کارشناسی‌ارشد و دکترا در حوزه‌های مرتبط با کلان‌روندهای صنعت فولاد؛ انعقاد قرارداد حمایت فناورانه با ۷ پارک علم و فناوری؛ حمایت از ده‌ها هسته نوآور و شرکت نوپای فناور.

در حوزه هوش مصنوعی نیز با بنیاد ملی نخبگان تعامل شکل گرفته و ده‌ها تیم پژوهشی و فناور در راستای توسعه محصولات هوش مصنوعی برای صنایع فولادی مورد حمایت قرار دارند.

فولاد مبارکه تنها سازمان کشور است که بالاترین جایزه مدیریت فناوری و نوآوری را دریافت کرده و در تازه‌ترین ارزیابی انجمن سرمایه‌گذاری خطرپذیر ایران، برترین صندوق سرمایه‌گذاری خطرپذیر شرکتی کشور شناخته شده است.

امروز فولاد مبارکه در میانه مسیر است. نه در ابتدای راه و نه در پایان آن. اما نقش پیشتاز و پیشران آن باید به توسعه هرچه بیشتر فناوری در صنایع کشور منجر شود. رسالت فولاد مبارکه خلق آینده‌ای بهتر برای صنعت فولاد ایران است و این رسالت تنها با تداوم همین رویکرد ممکن خواهد بود.

مدل توسعه فناوری و نوآوری فولاد مبارکه اکنون قابل‌ارائه به سایر صنایع بزرگ کشور است و می‌تواند نسخه‌ای برای تقویت توان رقابتی و پیشرفت فناورانه ایران باشد.

کاهش ۶۸ درصدی دریافت برق از شبکه سراسری در فولاد مبارکه

در پنل تخصصی «محدودیت انرژی در صنعت فولاد» در نمایشگاه سمپوزیوم فولاد ۱۴۰۴ در کیش که با حضور سید امیر طباطباییان، مدیر انرژی و سیالات گروه فولاد مبارکه و یاسر حاجی‌حیدری، سرپرست مدیریت ارشد کنترل کیفیت و پایداری این گروه برگزار شد، مدیران گروه فولاد مبارکه به کاهش ۶۸ درصدی دریافت برق از شبکه سراسری، راهبرد خودکفایی انرژی، توسعه نیروگاه‌های خورشیدی و مدیریت هوشمند تولید به‌عنوان نقشه عبور از بحران اشاره کردند.

در این نشست، چالش‌های صنعت فولاد در مواجهه با بحران انرژی و راهکارهای فولاد مبارکه برای عبور از آن مورد بررسی قرار گرفت.

یاسر حاجی‌حیدری، سرپرست مدیریت ارشد کنترل کیفیت و پایداری گروه فولاد مبارکه عنوان کرد:

مدیریت محدودیت‌ها با برنامه‌ریزی دقیق

فولاد مبارکه چشم‌انداز خود را بر پایه الگوی ملی بنگاه‌داری قرار داده و برای تحقق آن، استراتژی‌های مشخصی در حوزه انرژی و پایداری تدوین کرده است. در نیمه نخست امسال تولید تختال در گروه فولاد مبارکه ۲.۲ درصد رشد داشته است. با مدیریت صحیح در تقسیم برق، توانستیم علی‌رغم محدودیت‌های شدید انرژی، رشد تولید را رقم بزنیم. در ماه‌هایی که محدودیت نداریم، تولید به رکورد ۸۳۲ هزار تن می‌رسد؛ اما در مردادماه به دلیل کمبود برق، تولید تا ۵۰ درصد کاهش یافت.

حفظ تولید حتی در زمان بحران

در دوره‌های محدودیت، برنامه‌ریزی توقف سالیانه را انجام می‌دهیم تا اثرات منفی را تا حد ممکن کاهش دهیم. در سال جاری از ۱۶ فروردین محدودیت‌ها آغاز شد و در خرداد شدت گرفت؛ در مردادماه حتی میزان برق دریافتی ما از شبکه به نزدیک صفر رسید، اما با این تلاش کردیم تا توقفی در تولید نداشته باشیم.

شرکت بدون تداوم تولید نمی‌تواند به حیات خود ادامه دهد و برنامه‌ریزی دقیق فولاد مبارکه موجب شد تولید حفظ شود. هر سال به دلیل محدودیت‌های انرژی، بالغ بر ۱.۴ میلیون تن از تولید تختال در گروه از دست می‌رود، اما با سرمایه‌گذاری در زیرساخت‌های انرژی و مدیریت هوشمند، توانسته‌ایم سهم خود را در بازار حفظ کنیم.

جایگاه فولاد مبارکه در میان فولادسازان برتر دنیا

طی پنج سال گذشته، ایران همواره جزو ۱۰ فولادساز برتر دنیا بوده است و سهم فولاد مبارکه در هشت‌ماهه نخست سال ۲۰۲۵ به ۳۴ درصد رسیده است. این جایگاه حاصل مدیریت علمی، سرمایه‌گذاری هدفمند و تلاش کارکنان در مسیر پایداری تولید است

سید امیر طباطباییان، مدیر انرژی و سیالات گروه فولاد مبارکه:

خودکفایی در برق؛ راه نجات صنعت فولاد

بهای انرژی به شکل افسارگسیخته‌ای رشد داشته است. افزایش بی‌رویه قیمت انرژی، صنایع را با رکود جدی مواجه ساخته و مشکلات متعددی ایجاد کرده است. سیاست فولاد مبارکه از سال ۱۳۹۹ تمرکز بر سرمایه‌گذاری در خودکفایی صنعت برق بوده است.

فولاد مبارکه در مسیر انرژی پاک گام‌های عملی برداشته است. پروژه نیروگاه خورشیدی یکی از طرح‌های مهم ماست که با اجرای آن میزان برق خودتأمین در فولاد مبارکه دو برابر شده است. هدف‌گذاری کرده‌ایم تا درصد بیشتری از برق موردنیاز گروه را از منابع داخلی خود تأمین کنیم.

کاهش ۶۸ درصدی دریافت برق از شبکه سراسری

دریافت برق ما از شبکه سراسری نسبت به سال گذشته ۶۸ درصد کاهش یافته است. اگر نیروگاه‌های خودتأمین را نداشتیم، صنعت فولاد با آسیب‌های جدی مواجه می‌شد. در برخی ماه‌ها که امکان تولید داریم، تلاش می‌کنیم رکوردهای جدید ثبت کنیم تا بخشی از محدودیت‌های دیگر ماه‌ها جبران شود. گاهی در سال تنها سه ماه شرایط مطلوب تولید داریم.

نقد سیاست‌های انرژی کشور

بازنگری در سیاست‌های انرژی بیش از زمان دیگر ضرورت دارد. در گذشته، گاز مزیت بزرگی برای کشور بود و بسیاری از فولادسازی‌ها بر پایه گاز متان احداث شدند؛ اما امروز با سیاست‌های اشتباه در حوزه برق و نبود سرمایه‌گذاری کافی، صنعت برق کشور با رکود روبه‌رو شده است. امیدواریم این بحران دامنگیر صنعت فولاد نشود.

باید اضافه کنیم که مصرف آب فولاد مبارکه از حوزه آبریز زاینده‌رود کمتر از یک درصد است؛ این در حالی است که ما همواره به حفظ منابع آبی و توسعه فناوری‌های کم‌مصرف متعهد بوده‌ایم.

به گزارش پایگاه خبری نامی پرس به نقل از روابط عمومی فولاد ، امیر افلاکی در حاشیه بازدید از غرفه این گروه در بیست‌وپنجمین نمایشگاه بین‌المللی لوازم خانگی تهران، با اشاره به نقش محوری صنایع فولاد و لوازم خانگی در اقتصاد غیرنفتی کشور، بر تداوم همکاری‌های سودمند دوطرفه تأکید کرد و اظهار داشت: این دو صنعت در توسعه، اشتغال‌زایی و صادرات نقش مهمی ایفا می‌کنند. همکاری و هم‌افزایی میان گروه فولاد مبارکه و تولیدکنندگان لوازم خانگی از سال‌های گذشته تاکنون، برکات متعددی برای هر دو صنعت به همراه داشته است.

تأمین ۷۵ درصد وزن لوازم خانگی توسط فولاد

مدیر پشتیبانی و بازاریابی گروه فولاد مبارکه با بیان اینکه به‌طور متوسط بیش از ۷۵ درصد وزن محصولات لوازم خانگی از فولاد تشکیل می‌شود، خاطرنشان کرد: این امر اهمیت کیفیت، تأمین پایدار و شرایط مناسب قیمت و پرداخت را برای تولیدکنندگان این صنعت دوچندان می‌کند. در این زمینه، گام‌های مؤثری در گروه فولاد مبارکه برداشته شده است تا نیازهای تولیدکنندگان داخلی به‌صورت پایدار و با کیفیت بالا تأمین شود.

چشم‌انداز روشن بازار و برنامه‌های فولاد مبارکه

افلاکی با اشاره به ویژگی‌های منحصربه‌فرد این محصول و پیش‌بینی رشد ارزش بازار آن به بیش از یک تریلیون دلار در کمتر از ده سال آینده، گفت: افزایش تولیدات داخلی لوازم خانگی و تقاضا برای محصولات هوشمند و کم‌مصرف، نشان از چشم‌انداز روشن این صنعت دارد.

وی افزود: گروه فولاد مبارکه به عنوان بزرگ‌ترین تأمین‌کننده ورق فولادی صنعت لوازم خانگی در کشور، برنامه‌های متعددی برای پاسخ‌گویی به این نیازها تدوین کرده است.

احداث خط تولید ورق رنگی با ظرفیت ۱۲۰ هزار تن

مدیر پشتیبانی و بازاریابی گروه فولاد مبارکه از احداث خط تولید ورق رنگی با ظرفیت ۱۲۰ هزار تن و قابلیت پوشش لمینیت و طرح چرم به عنوان یکی از این اقدامات نام برد و تصریح کرد: اجرای این طرح، گامی در راستای ارتقای کیفیت و تنوع محصولات مورد نیاز صنعت لوازم خانگی کشور است.

به گزارش پایگاه خبری نامی پرس به نقل از خبرنگار فولاد ، حمیدرضا خسروانی‌پوربا بیان مطلب فوق، لزوم توجه به ملزومات اقتصاد چرخشی، فراوری و بازگشت پسماندها و ضایعات به زنجیره تولید فولاد را از مهم‌ترین بخش‌های تولید فولاد سبز برشمرد و افزود: این موضوع در سال‌های اخیر موردتوجه تمامی شرکت‌های فولادسازی مطرح در جهان بوده و فولاد مبارکه نیز با درک درستِ مسیر آینده، اولین واحد بازیابی پسماندهای صنعت فولاد در کشور را راه‌اندازی کرده است.

فراوری و تصفیه لجن کلاریفایرها و پودرهای اکسیدی با استفاده از تکنولوژی پیشرفته و کاملاً بومی

رضا خادم کیمیایی، مدیر توسعه آهن‌سازی فولاد مبارکه نیز با اشاره به چالش‌های پیش رو برای تولید فولاد سبز افزود: پروژه احداث واحد بازیابی لجن کلاریفایرها و پودرهای اکسیدی به‌عنوان یک واحد جدید در فولاد مبارکه ایجاد شده؛ به‌نحوی‌که این واحد هیچ‌گونه پسماند یا آلایندگی محیطی نداشته و مواد ناخالص جداشده در تولید مصالح ساختمانی نظیر آجر، کف‌پوش و قطعات بتنی رنگی و… قابل‌استفاده است.

با اجرای این پروژه، لجن کلاریفایرها و پودرهای اکسیدی طی یک فرایند دانش‌بنیان فراوری و تصفیه می‌شود و به کنسانتره آهن با خلوص مناسب تبدیل می‌گردد و محصول تولیدشده در واحد گندله‌سازی به مصرف می‌رسد. این خط با راندمان بیش از ۹۰ درصد دارای ظرفیت بازیابی سالانه بیش از ۲۵ هزار تن پسماندهای فرایندی است. مواد آلاینده و ناخالصی‌های موجود در این پسماندها با استفاده از مواد نانوساختار و سیستم اکسیداسیون پیشرفته حذف و بر اساس فناوری‌های پیشرفته شامل لیچینگ شیمیایی، میکروفیلتراسیون، خشک کردن آنی و میکرونیزاسیون به مشخصات مورد تأیید کنسانتره خواهد رسید. استفاده از تکنولوژی‌های پیشرفته و کاملاً بومی از افتخارات اجرای این پروژه است.

به گزارش پایگاه خبری نامی پرس به نقل از خبرنگار فولاد، سعید زرندی، مدیرعامل گروه فولاد مبارکه در سومین همایش تجلیل از برترین‌های بورس کالا و آیین رونمایی از شمش‌های طلای گرمی و گواهی سپرده کالایی محصولات صنعتی، معدنی و فرآورده‌های نفتی که روز ۲۸ مهرماه ۱۴۰۴ در سالن همایش‌های بورس کالای ایران برگزار شد، ضمن قدردانی از تلاش فعالان بازار سرمایه و بورس کالا اظهار کرد: مرور روند رشد بورس کالا از دوران تالار فلزات تا امروز، بیانگر بلوغ این نهاد در توسعه ابزارهای مالی و افزایش شفافیت اقتصادی است. رونمایی از گواهی سپرده کالایی گندله را باید گامی ارزشمند در مسیر تأمین مالی و ارتقای شفافیت صنعت فولاد دانست.
وی با اشاره به ظرفیت‌های تولیدی این مجموعه افزود: گروه فولاد مبارکه سالانه حدود ۱۸ میلیون تن گندله، ۱۲ میلیون و ۷۰۰ هزار تن آهن اسفنجی، ۱۱.۱ میلیون تن فولاد خام و ۷.۵ میلیون تن ورق گرم تولید می‌کند؛ طرح‌های توسعه‌ای متعددی در دست اجراست تا ظرفیت تولید و زنجیره ارزش تکمیل شود. با این حال، چالش تأمین مالی همچنان یکی از دغدغه‌های اصلی صنعت فولاد است.
مدیرعامل گروه فولاد مبارکه درباره عملکرد این گروه صنعتی در بورس کالا خاطرنشان کرد: در سال گذشته بیش از ۶ میلیون تن محصول از سوی فولاد مبارکه در بورس کالا عرضه شد و امسال نیز بیش از ۱۲۰ هزار تن ورق صادراتی از طریق رینگ صادراتی بورس کالا معامله شد. هدف ما عرضه تمام محصولات، داخلی و صادراتی، از مسیر بورس کالا برای تحقق شفافیت کامل است.
وی ادامه داد: اکنون ۶ شرکت اصلی گروه فولاد مبارکه محصولات خود را در بورس کالا عرضه می‌کنند و دو شرکت دیگر نیز در آستانه ورود به این رینگ هستند. باور ما این است که با رسمیت‌ یافتن کامل رینگ داخلی و صادراتی، بسیاری از مشکلات بازار مرتفع خواهد شد.
زرندی با اشاره به اهمیت نقش بنگاه‌های بزرگ در رشد اقتصادی کشور گفت: در دنیا بنگاه‌های بزرگ موتور محرک توسعه‌اند؛ در سیاست‌گذاری اقتصادی کشور نیز باید این نگاه حفظ شود تا توان تولید ملی تضعیف نشود؛ در شرایطی که ما بر شفافیت عرضه از طریق بورس کالا اصرار داریم، باید مراقب تأثیر اختلاف نرخ ارز بر قیمت محصولات در بازارهای منطقه نیز باشیم چراکه این موضوع منجر به خروج محصولات با قیمت‌های پایین‌تر از واقعیت شده است.
وی در ادامه با اشاره به فشار هزینه‌های انرژی بر صنعت تصریح کرد: افزایش ۳ ‌برابری قیمت گاز طی کمتر از ۵ ماه، فشار قابل‌توجهی به تولید وارد کرده است. از سوی دیگر، برداشت‌های مستقیم برخی نهادهای حاکمیتی از حساب شرکت‌ها نیز بار مالی سنگینی بر دوش بنگاه‌ها گذاشته است. حفظ تولید ملی در چنین شرایطی مستلزم حمایت از شرکت‌های بزرگ است.
مدیرعامل گروه فولاد مبارکه درباره استفاده از ابزارهای مالی نوین در زنجیره فولاد اذعان داشت: در فولاد سنگان، اُپال کانی پارس و فولاد هرمزگان، بهره‌گیری از ابزارهای نوین مالی در حال اجراست. گواهی سپرده کالایی گندله گامی مؤثر در تأمین مالی زنجیره و تقویت نقدشوندگی بازار است و فولاد مبارکه از این ابزار به‌طور جدی استقبال می‌کند.
وی همچنین درباره برنامه‌های توسعه‌ای فولاد مبارکه اضافه کرد: با وجود چالش‌های انرژی، فولاد مبارکه مسیر توسعه را ادامه می‌دهد؛ پیش‌بینی ما این است که در سال ۱۴۰۵ با رفع موانع انرژی، شاهد تحقق تولید پایدار باشیم. پروژه‌های تولید ورق الکتریکی، ورق رنگی و طرح‌های PLTCN از مهم‌ترین برنامه‌های در دست اجراست که تأمین مالی آن‌ها از مسیر بازار سرمایه انجام می‌شود.
زرندی در پایان ابراز داشت: اقدامات بورس کالا در تنوع‌بخشی به ابزارهای مالی و تقویت شفافیت اقتصادی ارزشمند است؛ گروه فولاد مبارکه با بهره‌گیری از ظرفیت‌های بازار سرمایه، تجربه صنعتی و مقیاس تولید خود، همچنان پیشگام شفافیت و توسعه ابزارهای مالی در اقتصاد ملی خواهد بود.

به گزارش پایگاه خبری نامی پرس به نقل از خبرنگار فولاد، در این جلسه، توسعه ظرفیت محصولات تولیدی گروه، توسعه ظرفیت تأمین پایدار انرژی و مدیریت چابک و یکپارچه پروژه‌های توسعه به عنوان مهم‌ترین اهداف تعریف‌شده در نقشه استراتژیک فولاد مبارکه برای معاونت طرح و توسعه مطرح شد.

در ادامه، گزارشی از روند اجرایی پنج پروژه کلان و استراتژیک گروه فولاد مبارکه شامل پروژه‌های احداث نورد گرم ۲، احداث نیروگاه سیکل ترکیبی، احداث خط کلاف رنگی، احداث خط اسیدشویی و نورد پیوسته، و احداث خط نورد ورق آلیاژی ارائه شد. مدیرعامل گروه فولاد مبارکه به‌صورت هفتگی روند اجرایی این پروژه‌ها را پیگیری و نظارت می‌کند. همچنین در منشور پروژه‌ها که شامل اهداف استراتژیک فولاد مبارکه است، پروژه‌های دیگری از جمله واحد گاززدایی، همزن مغناطیسی (EMS)، افزایش ظرفیت تاندیش‌ها از ۴۰ به ۶۰ تن، کوره پاتیلی LF8، پروژه‌های ره‌نگاشت آب و میانگین موزون انحراف از برنامه زمانی پروژه‌های توسعه مربوط به توسعه زیر سقف و افزایش کمّی و کیفی تولید نیز تعریف شده است. این پروژه‌ها به‌صورت دوره‌ای پایش می‌شوند و در صورت بروز هرگونه مانع در اجرای آن‌ها، مدیرعامل گروه فولاد مبارکه شخصاً برای رفع چالش‌ها ورود می‌کند.

نیروگاه سیکل ترکیبی

در این نشست، گزارشی از پیشرفت فیزیکی پروژه نیروگاه سیکل ترکیبی گروه فولاد مبارکه ارائه شد. میزان پیشرفت این پروژه به 90.85 درصد رسیده و انتظار می‌رود تا پایان سال جاری به بهره‌برداری کامل برسد.

در همین زمینه، با دستور مدیرعامل گروه مقرر شد گشایش‌های لازم برای تأمین مالی پروژه‌های توسعه انجام گیرد و معاونت طرح و توسعه در تعامل با معاونت‌های خرید، اقتصادی و مالی، مسائل و چالش‌های موجود را در کوتاه‌ترین زمان برطرف کند.

پروژه نورد گرم ۲ فولاد مبارکه

در ادامه، روند اجرایی پروژه نورد گرم ۲ فولاد مبارکه به عنوان یکی از پروژه‌های ملی مورد بررسی قرار گرفت. این خط تولید به‌طور ویژه توسط مدیریت ارشد سازمان پیگیری می‌شود. بسیاری از تجهیزات خارجی مورد نیاز این پروژه وارد کشور شده و در حال ترخیص از گمرکات است؛ تنها یک مرحله دیگر از واردات تجهیزات باقی مانده است.

در این بخش نیز مدیرعامل گروه فولاد مبارکه با ارائه راهکارها و توصیه‌های لازم، بر اجرای سریع‌تر این پروژه تأکید کرد.

پروژه احداث خط کلاف رنگی

از دیگر پروژه‌های مطرح در این نشست، پروژه احداث خط کلاف رنگی فولاد مبارکه بود که تاکنون ۲۳ درصد پیشرفت فیزیکی داشته و نسبت به برنامه زمان‌بندی از وضعیت مطلوب و امیدوارکننده‌ای برخوردار است. تجهیزات مورد نیاز این خط تولید با سرعت در حال ساخت است.

این پروژه از جمله پروژه‌های با ارزش افزوده بالا محسوب می‌شود، چراکه قرار است در آن ورق‌های خاص مورد نیاز صنعت لوازم خانگی کشور تولید شود؛ تولیدکنندگان این حوزه در انتظار بهره‌برداری هرچه سریع‌تر از این پروژه مهم و استراتژیک هستند.

پروژه احداث واحد گاززدایی

در ادامه، روند اجرایی پروژه احداث واحد گاززدایی به عنوان یکی از پروژه‌های مهم فولاد مبارکه مورد بررسی قرار گرفت. انتظار می‌رود این پروژه نیز تا پایان سال جاری به مرحله بهره‌برداری برسد.

راه‌اندازی این واحد تأثیر بسزایی در تولید محصولات خاص، گریدهای کیفی جدید و محصولات با ارزش افزوده بالا خواهد داشت. در همین زمینه، مدیرعامل گروه فولاد مبارکه بر تأمین مالی مناسب و تسریع در اتمام پروژه تا پایان سال ۱۴۰۴ تأکید کرد.

پروژه همزن مغناطیسی (EMS)

در این بخش، به موانع ارزی و گمرکی در مسیر اجرای پروژه همزن مغناطیسی اشاره شد؛ پروژه‌ای که از جمله طرح‌های کیفی فولاد مبارکه محسوب می‌شود. خوشبختانه با ارائه راهکارهای مناسب از سوی مدیرعامل گروه، مقرر شد تمهیدات لازم برای تسریع در اجرای آن انجام گیرد تا با بهره‌برداری از این پروژه، تختال‌های باکیفیت‌تر در فولاد مبارکه تولید شود.

پروژه افزایش ظرفیت تاندیش‌ها از ۴۰ به ۶۰ تن

در ادامه، روند اجرای پروژه افزایش ظرفیت تاندیش‌ها از ۴۰ به ۶۰ تن در واحد فولادسازی بررسی شد. این پروژه با سرعت مطلوبی در حال پیشرفت است. مدیرعامل گروه فولاد مبارکه در این زمینه بر رعایت سه اصل سرعت، ایمنی و کیفیت در اجرای آن تأکید کرد.

پروژه احداث LF8 فولادسازی فولاد مبارکه

از دیگر پروژه‌های مطرح در این نشست، پروژه احداث LF8 فولادسازی فولاد مبارکه بود که با مسائل بازرگانی، حقوقی و قراردادی مواجه است. در این خصوص وظایف مشخصی برای هر یک از معاونت‌های مرتبط تعریف و بر تسریع در اجرای پروژه تأکید شد.

پروژه‌های ره‌نگاشت آب فولاد مبارکه

در ادامه، پروژه‌های ره‌نگاشت آب فولاد مبارکه نیز مورد بررسی قرار گرفت. این مجموعه پروژه‌ها شامل شبکه‌سازی فاضلاب پنج شهر پیرامون شرکت است. خوشبختانه، روند اجرای پروژه‌ها از برنامه زمان‌بندی جلوتر است.

هم‌زمان با تکمیل شبکه فاضلاب در شهرهای اطراف، تصفیه‌خانه‌ها نیز راه‌اندازی خواهند شد تا فاضلاب شهری به آب صنعتی تبدیل شود. پیش‌بینی می‌شود عملیات اجرایی این بخش تا پایان سال جاری به اتمام برسد.

کارایی و عملیاتی بودن سیستم کنترل مدیریت پروژه‌ها و داشبوردهای مدیریتی

در پایان نشست، کارایی و عملیاتی بودن سیستم کنترل مدیریت پروژه‌ها و داشبوردهای مدیریتی معاونت طرح و توسعه فولاد مبارکه مورد تأکید مدیرعامل گروه فولاد مبارکه قرار گرفت.

این پروژه با سرعت خوبی در حال پیشرفت است و مذاکرات لازم با پیمانکار تأمین‌کننده نرم‌افزار انجام شده است. این سیستم به عنوان دستیار هوشمند مجریان طرح‌های توسعه عمل خواهد کرد تا مدیران بتوانند با صرف زمان کمتر، به اطلاعات دقیق پروژه‌ها دسترسی یافته و مدیریت مؤثرتری داشته باشند.

به گزارش پایگاه خبری نامی پرس  به نقل از خبرنگار فولاد، آیین امضای قرارداد طرح توسعه و بهره‌برداری از میدان گازی «مدار»، میان شرکت فولاد مبارکه، شرکت ملی نفت ایران و شرکت مهندسی و ساختمان صنایع نفت (اویک)، بعدازظهر روز یک‌شنبه ۲۳ شهریورماه ۱۴۰۴ با حضور معاون وزیر نفت و مدیرعامل شرکت ملی نفت ایران، مدیرعامل گروه فولاد مبارکه و جمعی از معاونان و مدیران دو شرکت در ساختمان وزارت نفت برگزار شد.

معاون وزیر نفت و مدیرعامل شرکت ملی نفت ایران خبر داد:

اضافه شدن حداقل ۱۳ میلیون مترمکعب گاز به ظرفیت تولید روزانه کشور

حمید بورد، معاون وزیر نفت و مدیرعامل شرکت ملی نفت ایران، در مراسم امضای قرارداد توسعه و بهره‌برداری از میدان گازی «مدار» با شرکت فولاد مبارکه گفت: فولاد مبارکه شریک پایدار انرژی ماست. این قرارداد در اولین فرصت وارد مرحله اجرایی می‌شود و مصوبه شورای اقتصاد آماده است. بخش عمده اقدامات لازم انجام شده و عملیات اجرایی آن در اسرع وقت آغاز می‌شود. خوشبختانه امروز شاهد به ‌ثمر رسیدن این تلاش‌ها هستیم و امیدواریم تا پایان سال جاری به‌صورت ماهانه شاهد انعقاد قراردادهای مشابه این قرارداد باشیم.

تقویت رونق و شکوفایی اقتصاد کشور

وی خاطرنشان کرد: پیش‌بینی می‌کنم تا پایان سال جاری حدود ۵ تا ۶ قرارداد مهم دیگر در این حوزه نیز به امضا برسد که رونق و شکوفایی اقتصاد کشور را تقویت خواهد کرد. توسعه میدان گازی «مدار» که در سال ۲۰۰۹ کشف شد، به کاهش ناترازی گاز کشور کمک می‌کند و پیش‌بینی می‌شود درآمدی در حدود ۱۷ میلیارد دلار برای کشور داشته باشد. این میدان علاوه بر افزایش تولید گاز برای شرکت ملی نفت، باعث افزایش بهره‌وری و راندمان و دسترسی پایدار به گاز در شرکت فولاد مبارکه خواهد شد.

اجرای پروژه با کمترین تأثیرات زیست‌محیطی

به گفته معاون وزیر نفت، با توجه ‌به اهمیت محیط‌زیست، مدل توسعه‌ای انتخاب‌ شده است که کمترین تأثیرات زیست‌محیطی را داشته باشد. عمده اقدامات اجرایی پروژه مشابه پروژه‌های پیشین است. ازجمله اقدامات عملیاتی پروژه احداث ۲۰ حلقه چاه، اجرای ۷۰ کیلومتر خط لوله انتقال و ۳۳ کیلومتر لوله در مجموعه پالایشگاهی است.

توسعه میدان «مدار» سودآوری اقتصادی قابل‌توجهی برای کشور و شرکت فولاد مبارکه دارد

مدیرعامل شرکت ملی نفت ایران، اظهار داشت: توسعه میدان «مدار» سودآوری اقتصادی قابل‌توجهی برای کشور و شرکت فولاد مبارکه دارد. تولید روزانه آن شامل ۱۳ میلیون مترمکعب گاز و ۴۰ هزار بشکه میعانات گازی خواهد بود و مشتریان از هم‌اکنون آماده دریافت میعانات هستند؛ از طرفی فولاد مبارکه هم می‌تواند بدون نگرانی از فرایند تأمین گاز خود، فعالیت تولیدی خود را ادامه دهد. میادین متعدد گازی درحال‌توسعه‌اند و قراردادهای جدید با واحدهای پتروشیمی نیز به‌زودی امضا می‌شوند.

نقش مهم همکاری فولاد مبارکه در موفقیت پروژه

حمید بورد، در گفت‌وگو با خبرنگار صداوسیما نیز تأکید کرد: همکاری فولاد مبارکه به‌عنوان شریک تجاری استراتژیک، نقش مهمی در موفقیت این پروژه خواهد داشت.

ظرفیت میدان گازی «مدار» معادل نیمی از یک ‌فاز میدان گازی پارس جنوبی است

وی خاطرنشان کرد: با سیاست‌گذاری‌های دولت چهاردهم، توسعه میادین گازی و نفتی به‌طورجدی در دستور کار قرار گرفته است تا بتوانیم ناترازی موجود را جبران کنیم و در چارچوب برنامه هفتم توسعه به ظرفیت تولیدی مطلوب برسیم. برآورد ما این است که کشور به روزانه یک میلیارد و ۳۵۰ میلیون مترمکعب گاز نیاز خواهد داشت و برای تحقق این هدف، توافقات ارزشمندی با صنایع بزرگ ازجمله فولاد و پتروشیمی انجام شده است.

معاون وزیر نفت با اشاره به اینکه این میدان در استان بوشهر و جنوب استان فارس قرار دارد، ادامه داد: طبق برآوردها، این میدان روزانه حدود ۱۳ میلیون مترمکعب گاز تولید خواهد کرد که می‌تواند نیاز عمده فولاد مبارکه را برای همیشه تأمین و تولید پایدار این مجموعه را تضمین کند. ضریب بازیافت میادین گازی بیش از ۷۰ درصد است و پیش‌بینی شده میدان گازی «مدار» در بازه یک تا دو سال آینده، به تولید برسد.

تأمین بیش از ۷۵ درصد تجهیزات عملیات احداث پروژه در داخل کشور

بنا بر اظهارات مدیرعامل شرکت ملی نفت ایران، با بهره‌برداری از این پروژه، حداقل ۱۳ میلیون مترمکعب گاز به ظرفیت تولید روزانه کشور اضافه خواهد شد که در شرایط فعلی رقم قابل‌توجهی محسوب می‌شود؛ به‌طوری‌که می‌توان آن را معادل نیمی از یک ‌فاز پارس جنوبی به‌عنوان بزرگ‌ترین میدان گازی جهان در نظر گرفت. این پروژه پیچیدگی فنی چندانی ندارد و بیش از ۷۵ درصد تجهیزات آن در داخل کشور تأمین می‌شود

مدیرعامل گروه فولاد مبارکه در مراسم امضای قرارداد توسعه میدان گازی «مدار» عنوان کرد:

پایان دغدغه کمبود گاز در صنعت

سعید زرندی، مدیرعامل گروه فولاد مبارکه، در مراسم امضای قرارداد توسعه میدان گازی «مدار» با شرکت ملی نفت ایران گفت: امروز را به فال نیک می‌گیریم، زیرا دیدگاهِ دعوت از بخش خصوصی برای سرمایه‌گذاری در میادین نفت و گاز در وزارت نفت شکل ‌گرفته و این امر می‌تواند آغاز یک حرکت و تحول جدید در حوزه منابع انرژی ما باشد. فولاد مبارکه به‌عنوان بزرگ‌ترین واحد صنعتی کشور همواره با چالش‌های جدی در حوزه انرژی مواجه بوده و در سال‌های اخیر، از کسری برق ‌گرفته تا کاهش شدید تخصیص گاز، آثار اقتصادی مخربی از خود بر جای گذاشته است.

از دست‌ رفتن تولید ۵.۵ میلیون تن آهن اسفنجی و میلیون‌ها تن شمش و کلاف گرم در اثر کمبود گاز

وی با تأکید بر اینکه فولاد مبارکه در سال‌های گذشته برای جبران کسری انرژی به سمت خودتأمینی حرکت کرده است تصریح کرد: این شرکت هم‌اکنون بیش از ۸۵۰ مگاوات برق تولیدی در اختیار دارد و تا پایان سال نیز ۴۲۰ مگاوات دیگر به این ظرفیت اضافه خواهد شد. مصرف روزانه گاز ما ۱۵ میلیون مترمکعب بود؛ اما در ماه‌های پایانی سال گذشته، تنها یک‌پنجم این میزان به فولاد مبارکه تخصیص یافت. همین موضوع موجب از دست ‌رفتن تولید بیش از ۵.۵ میلیون تن آهن اسفنجی و میلیون‌ها تن شمش و کلاف گرم در سال‌های اخیر شده است.

فراهم شدن زمینه تولید روزانه ۱۳ میلیون مترمکعب گاز و ۴۰ هزار بشکه میعانات گازی

زرندی با تأکید بر اینکه سرمایه‌گذاری ۶۰۰ میلیون‌دلاری فولاد مبارکه برای توسعه میدان گازی «مدار» که پس از مذاکرات مفصل با شرکت ملی نفت و «اویک» نهایی شده، می‌تواند معضل گاز شرکت را برطرف کند، خاطرنشان کرد: این قرارداد زمینه تولید روزانه ۱۳ میلیون مترمکعب گاز و ۴۰ هزار بشکه میعانات گازی را فراهم می‌کند و برآورد ما نشان می‌دهد این طرح علاوه بر پوشش نیاز فولاد مبارکه، بازگشت سرمایه‌ای جذابی خواهد داشت.

ظرف ۲ تا ۳ سال آینده به پیش‌تولید خواهیم رسید

وی اضافه کرد: اجرای این پروژه شامل تکمیل ۲۰ حلقه چاه و احداث خطوط لوله و تأسیسات جانبی است. با حفظ ملاحظات محیط زیستی، ظرف ۲ تا ۳ سال آینده به پیش‌تولید خواهیم رسید و دغدغه کمبود گاز در بخش تولید که موردتأکید مقام معظم رهبری است نیز برطرف خواهد شد. قرارداشتن میدان گازی «مدار» در عسلویه و امکان انتقال مستقیم به پالایشگاه‌های فازهای ۱۵ و ۱۶، ظرفیت مناسبی برای بهره‌برداری سریع و انتفاع از گاز تولیدی را فراهم می‌آورد.

امضای قرارداد توسعه میدان گازی «مدار» بین فولاد مبارکه و شرکت ملی نفت ایران نقطه عطفی در توسعه صنایع انرژی کشور

مدیرعامل گروه فولاد مبارکه معتقد است بدون شک این قرارداد نقطه عطفی در تأمین پایدار انرژی برای بزرگ‌ترین واحد صنعتی کشور است و نگرانی‌های ناشی از کمبود گاز در سال‌های آتی را کاهش خواهد داد.

دنبال کردن دو هدف تأمین پایدار گاز برای ادامه تولید و سرمایه‌گذاری در کسب‌وکارهای جدید

سعید زرندی، در حاشیه مراسم امضای قرارداد با شرکت ملی نفت ایران در گفت‌وگو با خبرنگار صداوسیما نیز گفت: فولاد مبارکه برای امضای قرارداد با شرکت ملی نفت ایران دو هدف اصلی را دنبال می‌کند: نخست تأمین پایدار گاز برای ادامه تولید و دوم سرمایه‌گذاری در کسب‌وکارهای جدید به میزان ۲۰ درصد از منابع شرکت. امروز با امضای قرارداد توسعه میدان گازی «مدار»، این اهداف به مرحله عملیاتی رسید. این موفقیت با پیگیری وزیر محترم صمت و تغییر رویکرد وزارت نفت و برنامه‌های قانون برنامه هفتم محقق شد و نقطه عطفی در توسعه صنایع انرژی کشور به شمار می‌رود.

تأمین حدود روزانه ۱۳ میلیون مترمکعب گاز موردنیاز فولاد مبارکه

وی در تشریح جزئیات این پروژه اظهار کرد: در چارچوب این قرارداد، حدود ۲۰ حلقه چاه حفر خواهد شد و روزانه نزدیک به ۵۰۰ میلیون فوت مکعب گاز و ۴۰ هزار بشکه میعانات گازی استخراج می‌شود. گاز تصفیه‌شده در پالایشگاه‌های فاز ۱۵ و ۱۶ عسلویه فرآوری و معادل آن در اصفهان تحویل فولاد مبارکه خواهد شد. با این اقدام، بخش عمده نیاز روزانه ما یعنی حدود ۱۳ میلیون مترمکعب گاز تأمین خواهد شد که تحولی بزرگ در صنعت فولاد ایران است.

هموار شدن مسیر توسعه پایدار صنایع انرژی و فولاد

به گفته مدیرعامل گروه فولاد مبارکه، سرمایه‌گذاری در میدان گازی «مدار» علاوه بر تأمین پایدار گاز، سودآوری اقتصادی برای فولاد مبارکه و جذب سرمایه در صنعت نفت و گاز کشور را به همراه خواهد داشت. این تغییر نگاه دولت به حضور سرمایه‌گذاران بزرگ در حوزه بالادستی انرژی، می‌تواند ناترازی‌ها در این بخش را کاهش دهد و مسیر توسعه پایدار صنایع انرژی و فولاد ایران را هموار کند.

به گزارش پایگاه خبری نامی پرس ، محمود صداقت‌نسب، مدیر تعمیرگاه مرکزی گفت: برای نخستین بار در کشور و در کارگاه اسکلت فلزی و عملیات حرارتی فولاد مبارکه، عملیات ساخت ریل‌های سگمنت ماشین ریخته‌گری مداوم شماره ۵ با موفقیت انجام شد و در ادامه افزود: اجرای این پروژه به‌دلیل نیاز به هماهنگی دقیق کارگاه‌های مختلف تعمیرگاه مرکزی از نظر توالی، صحت و دقت عملیات، حائز اهمیت است.

وی با تأکید بر اینکه ساخت و تعمیر تجهیزات کلیدی نواحی تولیدی در تعمیرگاه مرکزی نقش مهمی در حفظ و افزایش ظرفیت خطوط تولیدی فولاد مبارکه دارد، اضافه کرد: در همین راستا تعمیرگاه مرکزی در راستای رسالت سازمانی خود برنامه‌ریزی برای پاسخ‌گویی حداکثری و پشتیبانی مستمر و با کیفیت از خطوط تولید را همواره در دستور کار خود قرار داده است.

مدیر تعمیرگاه مرکزی فولاد مبارکه خاطرنشان کرد: با دست‌یابی به دانش فنی ساخت این ریل‌ها و نهادینه شدن آن در فولاد مبارکه، از این پس، سایر واحدهای ریخته‌گری کشور که از این تکنولوژی در فرایند تولید خود استفاده می‌کنند، می‌توانند بدون نیاز به واردات یا حضور کارشناسان خارجی، نیازهای احتمالی خود را در داخل کشور تأمین کنند.

در همین زمینه برخی از رؤسا، سرپرستان و تکنسین‌های این مدیریت درباره چگونگی و اهمیت اجرای این پروژه چنین گفتند:

بهزاد مؤمنی، رئیس کارگاه اسکلت فلزی و عملیات حرارتی:

سالانه بالغ‌بر ۲ میلیون تن انواع مذاب توسط ماشین شماره ۵ فولاد مبارکه ریخته‌گری می‌شود. اهمیت این موضوع وقتی دوچندان می‌شود که بسیاری از فولادهای خاص که در کارخانه‌های مختلف کشور کاربرد دارند توسط این ماشین در فولاد مبارکه ریخته‌گری می‌شوند.

ساخت این تجهیزات مهم، با تلاش و برنامه‌ریزی دقیق و با تکیه بر توان، تجربه و تخصص نیروهای فنی و اجرایی کارگاه اسکلت فلزی و عملیات حرارتی و شرکت سازه پیشگام مدیسه به‌عنوان پیمانکار راهبری و با مشارکت کارگاه ساخت و قسمت برنامه‌ریزی تعمیرگاه مرکزی انجام شد.

معاد سلطانی، سرپرست برنامه‌ریزی، نقشه‌کشی و آماده‌سازی:

مراحل اجرای این پروژه شامل نقشه‌کشی و تهیه نقشه‌های کارگاهی، تأمین و آماده‌سازی متریال، فرایند ساخت، عملیات حرارتی، تست‌های غیرمخرب و ماشین‌کاری بود و هر مرحله با حساسیت بالا و تحت نظارت دقیق انجام شد. برنامه‌ریزی منظم در زمان‌بندی و مدیریت منابع موجب شد در کنار تضمین کیفیت، سرعت عمل نیز به بهترین شکل محقق شود. در راستای این پروژه بیش از ۷۰ عدد ریل در قالب ۴۰ درخواست در کارگاه اسکلت فلزی و عملیات حرارتی ساخته شد.

مسیب صفیان، سرپرست کارگاه اسکلت فلزی:

با توجه به دقت بالای موردنیاز برای ساخت این تجهیزات، ماشین‌کاری آن نیاز به دقت بالا و تجهیزات ماشین‌کاری سنگین خاص داشت. خوشبختانه با توجه به تجهیزات در اختیار کارگاه ساخت مانند فرزهای دروازه‌ای، ساخت این تجهیزات انجام شد و مراحل کنترل کیفی به‌منظور اطمینان از مطابقت قطعات ساخته‌شده با نقشه با موفقیت صورت پذیرفت.

امیر رئیسی تکنسین برنامه‌ریز کارگاه اسکلت فلزی و عملیات حرارتی:

ساخت این تجهیز علاوه بر دانش فنی و مهارت نیازمند یک برنامه‌ریز منظم و هماهنگ در تمامی مراحل بوده است. با توجه به ظرفیت محدود کارگاه اسکلت فلزی و عملیات حرارتی و نیاز به پاسخگویی به درخواست کارهای اضطراری تمامی، برنامه‌ریزی برای استفاده حداکثری از منابع برای اتمام به‌موقع این تجهیز با بالاترین کیفیت در دستور کار قرار گرفت.

محمود بابایی، تکنسین آماده‌ساز کارگاه اسکلت فلزی و عملیات حرارتی:

ریل سگمنت‌های واحد ریخته‌گری جزو سازه‌های حساس ماشین ریخته‌گری ناحیه فولادسازی و ریخته‌گری مداوم است. در حال حاضر با توجه به پوسیدگی ریل سگمنت‌های قبلی و به درخواست ناحیه فولادسازی و ریخته‌گری مداوم، این تجهیز برای اولین بار در کارگاه اسکلت فلزی و عملیات حرارتی ساخته شد. با توجه به دقت و حساسیت بالای این تجهیز و همچنین وجود خطر اعوجاج براثر فرایندهای جوش و عملیات حرارتی، تمامی مراحل ساخت طبق استانداردها و دستورالعمل‌های تخصصی و با انجام تست‌های غیرمخرب برای اطمینان از کیفیت تجهیز انجام شده است.