احسان عباد، رئیس دفتر فنی تولید فولاد سبا، در این باره گفت: با توجه به موفقیت‌های حاصل‌شده در بومی‌سازی سایر قطعات استراتژیک ریخته‌گری تختال نازک که در دنیا دارای تکنولوژی بسیار پیشرفته‌ای است، در حماسه‌ای دیگر با همت مدیریت و کارکنان ذی‌ربط این مجتمع، بومی‌سازی پودر قالب ریخته‌گری در دستور کار قرار گرفت و علی‌رغم پیچیدگی فنی این قبیل پودرها، با اتکا به دانش موجود در کشور، به موفقیت چشمگیری در این عرصه دست یافتیم.

وی ادامه داد: با عنایت به تجاربی که در این زمینه نزد متخصصان فولاد سبا و شرکت‌های سازنده داخلی نهادینه شده است، تولید پودر قالب برای تمامی گریدهای فولادی که حتی پیش از این نیز به دانش و توان تولید آن‌ها دسترسی نداشتیم و حتی تولید آن‌ها در کشورهای خارجی هم بسیار محدود است، انجام گرفته و اکنون برای بومی‌سازی پودر قالب موردنیاز در فولادهای زنگ‌نزن نیز مطالعات و اقدامات خوبی در دست انجام است که ان‌شاءالله در آینده نزدیک، این پروژه نیز به بار خواهد نشست.

در همین زمینه، جواد صباغی، رئیس ریخته‌گری فولاد سبا نیز گفت: پودرهای روانکار قالب ریخته‌گری که وظیفه کنترل انتقال حرارت، جلوگیری از ایجاد چسبندگی در قالب و جذب ناخالصی‌ها را بر عهده دارند نقش مهمی در فرایند ریخته‌گری مداوم و کیفیت و کمیت تختال تولیدی ایفا می‌کنند که به علت جایگاه مهم آن‌ها در فرایند تولید، تأمین آن‌ها از برندها و شرکت‌های معتبر خارجی انجام می‌شد.

وی با بیان اینکه در جریان تحریم‌ها، دسترسی و تأمین این پودرها عملاً با موانع زیادی مواجه بود، افزود: با همت و تلاش کارکنان و با اعتماد و حمایت از شرکت‌های داخلی، سرمایه‌گذاری فنی و تجهیزاتی در بومی‌سازی این پودرها به بار نشست و پس از تست‌های آزمایشگاهی و عملکردی و بهینه کردن پارامترهای فنی حاصل از تست‌ها، تولید با موفقیت انجام شد.

صباغی تصریح کرد: بومی‌سازی پودرهای قالب پرمصرف و اصلی ریخته‌گری برای فولادهای کم‌کربن و فولادهای کربن متوسط با موفقیت انجام گرفت و صنعت فولاد کشور را از واردات پودرهای خارجی و خروج ارز بی‌نیاز ساخت. در این خصوص شایسته است از تلاش و زحمات همکاران و شرکت‌های سازنده داخلی که در این امر مهم صنعت مجدانه تلاش کردند، تشکر و قدردانی نماییم.

 فرهاد فرهمند، کارشناس دفتر فنی تولید نیز در خصوص کسب این موفقیت ارزشمند ادامه داد: خط ریخته‌گری فولاد سبا تنها تولیدکننده تختال نازک 75 میلی‌متری ایران و خاورمیانه است. اگرچه این جنبه که تنها تولیدکننده این محصولات هستیم یک مزیت محسوب می‌شود، اما این خط به دلیل نبود کارخانه و خطوط تولید مشابه در زمینه تأمین قطعات و مواد مصرفی، با محدودیت‌های خاص خود مواجه است و در هر زمینه به تکنولوژی‌های جدید، دانش خاص و زمان زیاد برای تولید نیاز دارد.

وی گفت: یکی از این اقلام پودر قالب ریخته‌گری فولاد سباست که با توجه به ابعاد قالب ریخته‌گری و همچنین سرعت بالای ماشین‌های ریخته‌گری تا 6 متر بر دقیقه دارای حساسیت‌های بسیار زیادی است؛ این در حالی است که تنها چند شرکت اروپایی توان تولید پودر قالب مناسب با ماشین‌های ریخته‌گری فولاد سبا را دارند.

فرهمند در تشریح فرایند بومی‌سازی این نمونه پودر قالب ادامه داد: با توجه به نیاز ناحیه به تولید این ماده استراتژیک در داخل کشور و عدم امکان تأمین پودر قالب فولاد سبا، اقدام به برگزاری جلسات مشترک کارشناسی با شرکت‌های دانش‌بنیان داخلی کرد که از میان شرکت‌های داخلی، دو شرکت جهت همکاری و تولید پودر قالب اعلام آمادگی کردند. ازآنجا‌که فولاد سبا علاوه بر در اختیار گذاشتن دانش و تجربیات به‌دست‌آمده، در گذشته نیز به‌طور ویژه جهت تسریع در نتیجه‌گیری و انجام تست‌های گرم (در حین تولید) با شرکت‌های تولیدکننده همکاری داشت، در این خصوص نیز به لطف تلاش شرکت‌های دانش‌بنیان و همت کارکنان ریخته‌گری موفق به بومی‌سازی پودر قالب در گریدهای کم‌کربن و کربن متوسط کربن شدیم.

کارشناس دفتر فنی تولید فولاد سبا خاطرنشان کرد: اکنون در حال بررسی و کارشناسی تولید پودر قالب گریدهای کربن بالا، پریتیکتیک و فولاد زنگ‌نزن هستیم تا بتوانیم با تولید این گرید در فولاد سبا سبد محصولات فولاد سبا را تکمیل‌تر کنیم.

در ادامه این گزارش، سعید کلانتری، کارشناس خرید نیز خاطرنشان کرد: با توجه به نیاز مجتمع فولاد سبا و افزایش موانع تأمین از شرکت‌های خارجی، واحد خرید نسبت به شناسایی تأمین‌کنندگان داخلی اقدام کرد. در ادامه پس از بررسی توانایی‌های تأمین‌کنندگان داخلی نسبت به هماهنگی‌های لازم جهت تولید نمونه‌های اولیه و انجام تست‌های لازم اقدام شد که خوشبختانه نتایج مثبت حاصل از تست‌ها سبب شد نیازمندی به خرید خارج پودر قالب برطرف گردد. این دستاورد ارزشمند مزایای دیگری ازجمله کاهش هزینه‌های تولید، تأمین به‌موقع، اشتغال‌زایی و سودآوری بیشتر و سهولت دسترسی به کارشناسان فنی تأمین‌کنندگان را نیز به همراه دارد.

مدیر مجتمع فولاد سبا ضمن اعلام این خبر گفت: با توجه به رسالت شرکت فولاد مبارکه مبنی بر پاسخ‌گویی به نیاز مشتریان و خدمت‌رسانی حداکثری در سال «تولید؛ دانش‌بنیان؛ اشتغال‌آفرین»، یکی از محصولاتی که تولید آن موردتوجه مجتمع فولاد سبا قرار گرفت ورق‌های گرم دوفازی است که در صنایع خودروسازی استفاده می‌شوند.

محمود محمدی فشارکی تصریح کرد: امروزه یکی از گریدهای اصلی مورداستفاده در خودروهای مطرح دنیا فولادهای دوفازی است که تاکنون به علت نبود امکان تولید آن‌ها در داخل کشور در خودروهای داخلی چندان مورد استفاده قرار نگرفته و همان مقدار محدود هم به‌صورت وارداتی بوده است. با توجه به نیاز خودروسازان داخلی و جلساتی که در همین زمینه با آنان برگزار شد و همچنین دانش فنی به‌روز و نهادینه‌شده در فولاد مبارکه و مجتمع فولاد سبا، تلاش برای تولید این گریدها که از چندین ماه پیش آغاز شده بود، سرانجام با تولید فولادهای دوفازی با ضخامت موردنیاز خودروسازان در مجتمع فولاد سبا به بار نشست.

وی افزود: مجتمع فولاد سبا در سال 1401 با تکیه‌بر نیروهای دانشی و مهارتی خود موفق به تولید 6 محصول جدید ازجمله فولادهای زنگ‌نزن فریتی (SS409)، کورتن، HE390D و...گردید و اکنون با تولید فولاد دوفازی گام دیگری در جهت خودکفایی صنایع خودروسازی کشور برداشته است که این موفقیت بزرگ را به مدیریت، کارکنان، ذی‌نفعان و شرکای کسب‌وکار گروه فولاد مبارکه تبریک می‌گویم.

در همین زمینه برخی از مدیران، رؤسا و کارشناسان مربوط به فرایند تولید این محصول در فولاد سبا چنین گفتند:

بهمن خلیلی، مدیر عملیات مجتمع فولاد سبا:
در راستای استفاده حداکثری از قابلیت‌های مجتمع فولاد سبا فولاد مبارکه برنامه‌ریزی و تولید محصولات با ارزش‌افزوده بالاتر در دستور کار قرار گرفت و کارکنان پرتلاش فولاد سبا با تکیه‌بر دانش و تجربه خود و با استفاده از ظرفیت شرکت‌های دانش‌بنیان، محصولات متعدد جدیدی تولید کردند. ازجمله این تولیدات فولاد دوفازی مورداستفاده در قسمت‌های ضربه‌پذیر شاسی خودروهاست. در واحدهای مختلف خط پیوسته سبا از ماه‌ها قبل و با تکمیل طرح توسعه زیر سقف، برنامه تولیدات محصولات با ارزش‌افزوده در اولویت قرار گرفت. در پایان از مدیریت‌های مختلف و همکاران پرتوان فولاد سبا تشکر می‌کنم و امیدوارم بتوانیم در آینده نزدیک کلیه محصولات تخت موردنیاز کشور را تولید کنیم.

آرش حاجی‌پور، رئیس متالورژی و برنامه‌ریزی:
با توجه به استراتژی و چشم‌انداز مجتمع فولاد مبارکه و مجتمع فولاد سبا، یکی از صنایع هدف اتخاذشده صنعت خودروسازی است که پاسخ‌گویی به نیاز این صنعت منجر به افزایش رضایت و رفاه مردم و همچنین کاهش مصرف سوخت، کاهش حوادث جاده‌ای، کاهش آلایندگی و بهبود کیفیت خودروهای داخلی خواهد شد.

فولادهای دوفازی به‌عنوان یکی از ارکان اصلی فولادهای پراستحکام مورداستفاده در صنعت خودروسازی از اهمیت ویژه‌ای برخوردار است که در انواع فریتی- مارتنزیتی، فریتی-بینیتی و... مورداستفاده قرار می‌گیرد. علی‌رغم تصمیم اکثر فولادسازان داخلی مبنی بر تولید این گرید از سال‌های گذشته تا امروز، به علت مشکلات دانشی و تجهیزاتی تولید این گرید در ایران میسر نشده بود. با همت پرسنل مجتمع فولاد سبا و تسلط بر تکنولوژی خطوط CSP و همچنین تحقیقات صورت‌گرفته با همکاری دانشگاه‌های مطرح داخلی، مجتمع فولاد سبا برای اولین بار در کشور موفق به تولید این گرید ارزشمند و استراتژیک مطابق با استانداردهای ASTM A1088 و EN 10388 شد. این‌جانب به‌نوبه خود این موفقیت چشمگیر را به کلیه کارکنان گروه فولاد مبارکه تبریک می‌گویم.

مهدی ناظم‌الرعایا، رئیس نورد:
با توجه به نیاز صنعت کشور به ورق بدنه خودرو، تولید این محصول دوفازی در دستور جلسات مختلف تولیدی نورد قرار گرفت. نظر به اینکه یکی از اهداف و رسالت‌های نورد، تولید ورق‌های با ارزش‌افزوده بالاست، در جلسات مشترک تولید، تعمیرات، اتوماسیون، دفاتر فنی، کنترل کیفی و برنامه‌ریزی تولید، بررسی‌های مختلفی جهت آماده‌سازی و تنظیمات مختلف نوردی انجام شد که ضمن انجام اصلاحات دمای اسلب، سرعت نوردی، فشارها و فورس‌های نوردی و خنک‌کاری واتروال موفق به تولید باکیفیت این محصول باارزش ضخامت 2 میلی‌متر مطابق با استانداردهای بین‌المللی شدیم.

حامد صفاری، کارشناس متالورژی و روش‌های تولید:
در دهه‌های اخیر، سبک‌سازی وسایل نقلیه به‌منظور کاهش میزان مصرف سوخت موردتوجه قرار گرفته است. این سبک‌سازی با استفاده از فولادهایی که نسبت استحکام به وزن بالایی دارند انجام شده است. تولید خودروها مطابق با استانداردهای جهانی و کاهش مصرف سوخت و افزایش ایمنی سرنشینان جز با بهره‌گیری از فولادهای نسل جدید امکان‌پذیر نیست. فولادهای دوفازی به‌دلیل استحکام و چقرمگی بالا و همچنین جذب انرژی ضربه، مورد استقبال مهندسان، صنعتگران و طراحان خودرو قرار گرفته و عمدتاً در قسمت ستون‌ها و رکاب ماشین و سازه محفظه ایمن سرنشینان خودرو مورداستفاده قرار می‌گیرد. امروزه در خودروسازی‌های برتر دنیا بیش از ۲۰ درصد فولاد استفاده‌شده در ساخت یک خودرو را فولادهای دوفازی ازجمله فولاد DP600 تشکیل می‌دهد.

با وجود نیاز صنعت خودروسازی کشور به ورق‌های فولادهای دوفازی به‌ویژه گرید DP 600 و تولید این ورق در داخل کشور که بی‌نیازی کشور از واردات این ورق‌ها را در پی دارد در دستور کار قرار گرفت. پس از طرح مسئله در واحد متالورژی و روش‌های تولید فولاد سبا، مطالعات اولیه برای طراحی و ساخت این گرید فولادی انجام شد. پس از انجام تست‌های متعدد و بررسی‌های فنی و امکان‌سنجی تولیدی، با تلاش کارکنان مجتمع فولاد سبا، این فولاد در برنامه تولید قرار داده شد. فولاد تولیدشده مطابق با استانداردهای ASTM A1088 و EN 10388 و همچنین استاندارد شرکت خودروسازی پژو است. فولادهای دوفازی تولیدشده مطابق با استانداردهای مختلف با ریزساختار فریتی-مارتنزیتی و همچنین فریتی-بینیتی تولید و ارزیابی شد.

احمد ترازوی زر، کارشناس متالورژی و روش‌های تولید:
با توجه به مطالعات انجام‌شده توسط همکاران واحد MPT سبا، طراحی فرایند تولید مناسب جهت دست‌یابی به خواص مورد انتظار گرید دوفازی DP600 انجام گردید و جلساتی در خصوص شرایط و پارامترهای موردنیاز در زمان تولید این گرید با همکاران شاغل در کارگاه نورد برگزار و تغییرات لازم در تنظیمات رژیم خنک‌کاری اعمال گردید و نهایتاً با همکاری صمیمانه دوستان این واحد، خوشبختانه نتایج حاصل در محدود مورد انتظار قرار گرفت.

محسن حسن‌زاده، کارشناس فرایند دفتر فنی تولید:
در نورد آزمایشی گرید دوفازی که پس از توسعه اخیر ناحیه فولادسازی و نورد پیوسته انجام شد، چالش‌های فرایند خط نورد ارزیابی شد. پیرو آن، اقداماتی جهت بهبود اعم از تهیه دستورالعمل انبارداری، ایجاد lookup table برای ذخیره مقادیر عملیاتی بهینه خنک‌کاری ورق در برنامه سطح یک اتوماسیون و مذاکره جهت بهبود و توسعه تابع کنترلی برنامه سطح دو اتوماسیون جهت کنترل دقیق‌تر و آسان‌تر استراتژی عملیات حرارتی خنک‌سازی جهت بهبود کیفیت خواص مکانیکی پیشنهاد و در دستور کار قرار گرفت.

به گزارش خبرنگار نامی پرس /  کارشناسان متخصص و بلندهمت فولاد مبارکه در گامی دیگر با همکاری شرکت‌های سازنده داخلی موفق شدند کمپرسور سیل‌گس واحد احیا مستقیم را بومی‌سازی کنند تا با این اقدام، کشور ایران چهارمین سازنده این تجهیز بسیار حساس باشد.

در پی کسب این موفقیت ارزشمند، سرپرست تعمیرات آهن‌سازی مجتمع فولاد سبا، کارشناس بومی‌سازی مواد، قطعات و تجهیزات و تکنسین برنامه‌ریزی و کنترل نگهداری و تعمیرات در این باره چنین گفتند:

آرش منافی، سرپرست تعمیرات آهن‌سازی سبا
با توجه به حساسیت و نقش مهم و استراتژیک کمپرسور سیل‌گس در واحدهای تولیدی آهن اسفنجی مخصوصا در واحد احیا مستقیم سبا به‌دلیل عدم امکان استفاده از نیتروژن و همچنین با توجه به تحریم و انحصار ساخت این تجهیزات، جهت جلوگیری از توقفات خط تولید، جلسات متعدد فنی با واحدهای مختلف جهت ساخت داخل و بومی‌سازی این تجهیز خاص برگزار شد و نهایتا بر آن شدیم تا برای اولین بار در کشور ساخت کمپرسور سیل‌گس را بومی‌سازی کنیم.

کمپرسور سیل‌گس دور بالا به حول و قوه الهی در سال «تولید؛ دانش‌بنیان، اشتغال‌آفرین» ساخته شد و هم‌زمان با توقف خط تولید به‌دلیل آسیب‌دیدگی کمپرسور آلمانی، در اواخر تیرماه 1401 کمپرسور ساخت داخل با نظارت شرکت سازنده در سایت آهن‌سازی مجتمع فولاد سبا نصب و با موفقیت در مدار تولید قرار گرفت. کمپرسور نصب‌شده تاکنون عملکرد مناسبی در تأمین دِبی و فشار خروجی داشته و سایر موارد فنی نیز تاکنون مورد تأیید کارشناسان این واحد قرار گرفته است.

کمپرسورهای اسکرو که در واحدهای احیا مستقیم در کشورهای مختلف استفاده می‌شوند از چند شرکت محدود تأمین می‌گردند که در مگامدول فولاد سبا و واحد خرازی فولاد مبارکه تایپ VRA 736 L از شرکت AERZENER آلمان نصب شده است. با در نظر گرفتن واحدهای جدید راه‌اندازی شده در کل کشور، 10 عدد از تایپ مذکور در ایران نصب شده که با اجرای موفقیت‌آمیز پروژه بومی‌سازی آن در مجتمع فولاد سبا، شرایط تأمین این کمپرسور برای مابقی کارخانه‌های احیا مستقیم در سطح کشور نیز فراهم گردید.

سعید تقی‌یار، کارشناس بومی‌سازی مواد، قطعات و تجهیزات
با توجه به تکنولوژی بالای این تجهیز، قیمت زیاد و مشکلات متعدد در تأمین آن که در نتیجه تحریم‌ها با آن مواجهیم، جلسات کارشناسی اولیه از سال 1397 جهت بومی‌سازی و ساخت داخل این تجهیز آغاز گردید. در ادامه با تشکیل تیم بومی‌سازی از واحدهای دفتر فنی تعمیرات و تعمیرات آهن‌سازی مجتمع فولاد سبا، تعمیرگاه مرکزی فولاد مبارکه و واحد بومی‌سازی، سازندگان توانمند داخلی مورد بررسی و ارزیابی فنی و بازرگانی قرار گرفتند و در نهایت پس از برگزاری مناقصه و پیگیری امور بازرگانی از طرف واحد خرید قطعات و تجهیزات، ساخت کمپرسور به شرکت سیمیا صنعت توسن ابلاغ گردید.

در ابتدای پروژه، موارد فنی طی چندین جلسه مطرح و جمع‌بندی شد و با در نظر گرفتن پیچیدگی هندسی قطعات، دقت بالای آن‌ها در ابعاد بزرگ و ملاحظات ویژه در مونتاژ مجموعه، فرایند ساخت با نظارت واحد بومی‌سازی آغاز گردید. به دلیل حساسیت عملکرد تجهیز، کنترل‌های نهایی با حضور کارشناسان تعمیرات و دفتر فنی مربوطه صورت پذیرفت که با عنایت به تخصص سازنده و تجربه‌های قبلی ایشان در تعمیرات این نمونه از کمپرسورها، کلیه مراحل مطابق با توافقات اولیه اجرا و ساخت قطعات تکمیل گردید.

صرفه‌جویی اقتصادی، تأمین پایدار در کوتاه‌ترین زمان ممکن و دسترسی سریع
با بومی‌سازی این تجهیز علاوه بر صرفه‌جویی ریالی بیش از 50 درصد، دانش ساخت کمپرسور اسکرو و توانمندی فنی سازنده داخلی در این زمینه نهادینه شد. همچنین تأمین پایدار در زمان کوتاه‌تر همراه با دسترسی سریع‌تر، از مزایای حاصل‌شده در اجرای این پروژه توسط شرکت متخصص در این حوزه است.

در پایان لازم است از همکاری صمیمانه کلیه واحدها ازجمله دفتر فنی تعمیرات سبا، واحد تعمیرات آهن‌سازی سبا، تعمیرگاه مرکزی، واحد خرید قطعات یدکی و واحد بومی‌سازی مواد، قطعات و تجهیزات و همچنین شرکت دانش‌بنیان سیمیا صنعت توسن که فرایند بومی‌سازی این تجهیز را تکمیل کردند، قدردانی کنیم.

رضا نیری، تکنسین برنامه‌ریزی و کنترل نگهداری و تعمیرات
کمپرسور سیل‌گس (Seal Gas Compressor) از تجهیزات بسیار مهم و استراتژیک کارخانه‌های آهن‌سازی است که وظیفه تأمین گاز آب‌بندی کوره در واحد احیا مستقیم را بر عهده دارد. این کمپرسور از نوع مارپیچ بدون روغن (Oil-free Screw Comprssor) با توان 43/1 مگاوات بوده و نمونه اصلی آن در فولاد سبا ساخت شرکت آلمانی AERZENER است.

بهره‌برداری موفقیت‌آمیز از تجهیز بومی‌سازی شده
گاز طبیعی سوخته‌شده در ریفورمر با دمای حدود 1000 درجه سانتی‌گراد بعد از خنک شدن با دمای 40 درجه سانتی‌گراد وارد سیل‌گس کمپرسور می‌شود و با فشار حدود 2 تا 5/2 بار خارج می‌شود و در قسمت بالای کوره که گندله آهن (سنگ‌آهن یا اکسید آهن) وارد می‌شود تزریق می‌گردد تا هوا وارد کوره نشود و هم‌زمان گاز خطرناک و قابل‌انفجار احیا (ترکیب هیدروژن و مونوکسید کربن) به اتمسفر نشت نکند. همین کار در زیر کوره و در زمان خروج آهن اسفنجی از پایین کوره نیز انجام می‌شود.

ازاین‌رو با در نظر گرفتن شرایط فوق، تصمیم گرفته شد تجهیز توسط شرکت‌های داخلی ساخته شود که با پیگیری‌های صورت‌گرفته این مهم با موفقیت به انجام رسید و کمپرسور مذکور هم‌اکنون در حال بهره‌برداری است.