به گزارش خبرنگارنامی پرس / با وضع تحریم‌های ظالمانه، موانع و چالش‌های جدیدی در مسیر تأمین کالا در سطح داخلی و بین‌المللی پدید آمد که پیش‌بینی می‌شد روند خرید قطعات فولاد مبارکه را در سال 1401 دچار وقفه کند، اما با تحلیل‌های انجام‌شده در زمینه بازار و شبیه‌سازی راهکارهای آنالیزشده، نه‌تنها این اتفاق نیفتاد، بلکه بهبودهای مهمی در فرایند و دستورکارهای خرید در اثر اجرای راهکارهای جدید حاصل شد.
این مطلب را مهدی سهرابی، مدیر خرید تجهیزات و قطعات یدکی فولاد مبارکه در جلسه کمیته مدیریت این شرکت اعلام و اظهار کرد: مهم‌ترین چالش‌های این واحد در سال گذشته نوسانات شدید نرخ ارز و کمبود مواد اولیه در سطح بین‌المللی بود. در این راستا، واحد خرید تجهیزات و قطعات یدکی به‌منظور انجام مأموریت خود، همواره در تلاش است برای بهبود شاخص‌های تأمین پایدار و اقتصادی کالا (تأمین به‌موقع، رقابتی و کیفی) و پشتیبانی نواحی تولیدی گام‌های مؤثری بردارد و مصمم است که روند خرید به‌گونه‌ای انجام شود که خطوط تولید دچار کمبود قطعه و توقف نگردد.
وی گفت: اقدامات مؤثر انجام‌شده جهت عبور از چالش‌های سال گذشته در حوزه خرید و تأمین تجهیزات عبارت‌اند از:
1-جهت رفع مشکل نوسانات شدید نرخ ارز با ابلاغ سفارش‌های ارزی (پرداخت ریالی)، افزایش مبلغ پیش‌پرداخت به‌منظور کاهش ریسک تأمین‌کنندگان و سازندگان و برندسازی و توانمندسازی شرکت‌های تأمین‌کننده و شناسایی و عقد قرارداد با شرکت‌های جدید و مجرب در دستور کار قرار گرفت که پیاده‌سازی این فرایند موجب جلوگیری از حذف سفارش‌های خرید و افزایش تمایل تأمین‌کنندگان و سازندگان جهت همکاری و تأمین و ساخت کالاهای موردنیاز فولاد مبارکه گردید.
2-در راستای رفع مشکل کمبود مواد اولیه در سطح بین‌المللی و به‌تبع آن در داخل کشور، با حمایت از شرکت‌های توانمند داخلی و عقد قراردادهای جدید، ریسک‌های تأمین و همچنین توقفات اضطراری نواحی تولیدی کاهش یافته است.
مدیر خرید تجهیزات و قطعات در ادامه نتایج و دستاوردهای حاصل از اقدامات انجام‌شده را کاهش زمان خرید از 305 روز به 259 روز و افزایش بهره‌وری و کیفیت خرید اعلام و اضافه کرد: علی‌رغم افزایش شدید قیمت قطعات و نرخ ارز مبلغ خرید این بخش تنها 6 درصد (از 46،296 به 49،420 میلیارد ریال) افزایش داشت که رکورد بسیار مطلوبی در سطح بازرگانی داخلی و بین‌المللی است.
سهرابی نتایج و دستاوردهای اقدامات انجام‌شده در سال 1401 را کم‌سابقه دانست و گفت: افزایش سودآوری شرکت فولاد مبارکه و افزایش رضایت مشتریان داخلی و خارجی از نتایج مستقیم و کاهش زمان تدارک کالا، افزایش آماده‌به‌کاری تجهیزات، افزایش تولید و کاهش ریسک و توقفات اضطراری در نواحی تولیدی از نتایج غیرمستقیم این اقدامات است.
وی در بخش پایانی سخنان خود از حمایت مدیرعامل، معاونت خرید و همه نواحی تولیدی شرکت در تحقق این دستاوردهای بزرگ قدردانی و ابراز امیدواری کرد با همت و تلاش همکاران واحد خرید تجهیزات و قطعات یدکی، روند روبه‌بهبود فرایندهای خرید بهتر و بیشتر از سال گذشته ادامه یابد.
به گزارش خبرنگارنامی پرس / پس از پایان موفقیت‌آمیز این پروژه که می‌تواند سالانه از توقفات ناخواسته و زیان اقتصادی زیادی جلوگیری کند، مسئول اجرای این پروژه و برخی از دیگر کارشناسان ناحیه فولادسازی و ریخته‌گری فولاد مبارکه به دیدگاه‌های خود در این زمینه پرداختند که ماحصل آن را در ادامه می‌خوانید.
علیرضا رستگار، تکنسین دفتر برنامه‌ریزی و کنترل نت ریخته‌گری مداوم و مسئول پروژه:
توقف ناگهانی تولید به دلیل از کار افتادن تجهیز باعث از دست رفتن سود ناشی از تولید می‌شود. زمانی که یک تجهیز به مرحله خرابی و توقف می‌رسد، میزان و عمق آسیب و فرسودگی آن به مرحله شدیدتری رسیده است؛ بنابراین تعمیر آن نیز سخت‌تر و پرهزینه‌تر است و مدت‌زمان بیشتری نیز طول می‌کشد. همچنین با توجه به این موضوع که عمدتاً این نوع خرابی‌ها در زمان‌های پیش‌بینی‌نشده پیش می‌آیند، مدت‌زمانی که صرف شناسایی میزان خرابی و کشف عیب، تدارک نیروی متخصص جهت انجام تعمیر و تهیه قطعات موردنیاز آن می‌گردد نیز به مدت‌زمان توقف ناشی از آن خرابی اضافه خواهد شد. ازآنجاکه خط تولید در حالت عادی برای کار پیوسته در مدت‌زمان معینی برنامه‌ریزی می‌گردد، توقف مکرر و راه‌اندازی مجدد خط باعث صرف زمان و به‌تبع آن افزایش ضایعات و کاهش کیفی و کمی تولید می‌گردد .
به‌منظور کاهش توقفات تولید، مدیریت و کاهش هزینه‌های قطعات یدکی، کاهش هزینه و نفرساعت نیروی تعمیراتی و سهولت فعالیت‌های تعمیراتی، پس از مطالعات و برگزاری آنالیزهای خرابی، با استفاده از توان و تخصص کارشناسان دفتر کنترل تعمیرات ناحیه و تعمیرات ریخته‌گری، پروژه تغییر طرح سیستم اگزوز فن ماشین‌های ریخته‌گری در اولویت قرار داده شد و با همکاری تعمیرگاه مرکزی، عملیات ساخت انجام گردید و در توقف تعمیراتی ماشین 4 با موفقیت نصب شد و مورد بهره‌برداری قرار گرفت.
در این راستا شایسته است از حمایت‌های مدیریت ناحیه فولادسازی و ریخته‌گری مداوم، حُسن اعتماد رئیس و مجموعه پرتلاش تعمیرات ریخته‌گری، تولید، تعمیرگاه مرکزی و کلیه واحدهای درگیر تشکر و قدردانی کنم.
سید مجتبی غیوری، رئیس دفتر برنامه‌ریزی و کنترل فرایند نت واحد ریخته‌گری مداوم:
کاهش توقفات و افزایش آماده‌به‌کاری تجهیزات اولویت این واحد است. بسیاری از اقدامات شاخص این واحد طی سال‌های گذشته مربوط به تعمیرات خطوط تولید بوده که برنامه‌ریزی آن در دفتر برنامه‌ریزی و کنترل فرایند نت انجام می‌گردد. در همین راستا می‌توان تعیین زمان شروع برگزاری جلسات تخصصی تعمیرات اساسی جهت انجام فعالیت‌های تعمیراتی، تهیه فهرست قطعات یدکی موردنیاز در تعمیرات و ارسال به واحدهای تعمیراتی، تهیه دستورالعمل‌های فنی جهت اجرای فعالیت‌های پیش‌بینی‌شده در تعمیرات و تحلیل خرابی RCA را از اقدامات مهم این واحد برشمرد. هدف از اجرای این رویه تحلیل علل ریشه‌ای وقوع عیوب و حوادث و تعیین راهکارهایی جهت جلوگیری از تکرار آن‌ها، کاهش شدت اثر و یا ردیابی زودهنگام عیوب است. با انجام و پایش وضعیت تجهیزات و با توجه به اهمیت تولید و به‌منظور کاهش توقف سیستم اگزوز فن ماشین‌های ریخته‌گری، پروژه تغییر طرح از پیلوبلاک به بیرینگ هوزینگ مورد مطالعه قرار گرفت و پس از پیگیری‌ها و انجام محاسبات به بهره‌برداری رسید و به این ترتیب به میزان قابل‌توجهی، هزینه توقفات تولیدی، قطعات یدکی و نفرساعت‌های تعمیراتی کاهش یافت.
رضا ترک علی عسکری، رئیس تعمیرات ریخته‌گری:
امروزه با توجه به افزایش کارخانه‌های تولید فولاد در کشور و رقابت در بازارهای داخلی و خارجی، افزایش کمی و کیفی تولید با کمترین هزینه، افزایش بهره‌وری و بهبود فرایندهای تولیدی از اهمیت بسیار زیادی برخوردار است. در این راستا، شناخت دقیق مشکلات و چالش‌ها و رفع آن‌ها با کمترین هزینه در کوتاه‌ترین زمان ممکن بسیار مهم و ضروری است و در اولویت کاری همکاران واحد ریخته‌گری مداوم قرار دارد. مشکلات مکرر در سیستم اگزوزفن ماشین‌های ریخته‌گری به سبب طراحی اولیه و حساسیت بسیار زیاد تجهیزات و اِلمان‌ها و همچنین تعمیر و نگهداری دشوار و گسترده تجهیز، سالیان سال از بزرگ‌ترین دغدغه‌ها و چالش‌های این واحد بوده و توقفات زیادی را نیز به همراه داشته است. بر همین اساس، تغییر در طراحی این سیستم با محوریت دفتر فنی تعمیرات در دستور کار قرار گرفت و پس از بررسی‌های گسترده و تلاش‌های جمعی همکاران و استفاده از ظرفیت‌های داخلی شرکت، طراحی و ساخت سیستم جدید انجام شد و در شات‌دان ماشین ۴ ریخته‌گری مورد بهره‌برداری قرار گرفت. از مزایای اجرای این پروژه تعمیر و نگهداری بسیار ساده‌تر، کاهش چشمگیر خرابی‌های تجهیزاتی، کاهش مصرف قطعات و هزینه‌های جانبی و نفرساعت فعالیت‌های تعمیراتی و نهایتاً کاهش توقفات و افزایش آماده‌به‌کاری ماشین اشاره کرد.
روح‌اله قیصریهای نجف‌آبادی، سرپرست برنامه‌ریزی کارگاه مکانیک:
به‌منظور کاهش زمان توقفات غیرقابل‌پیش‌بینی، سیستم جدید اگزوزفن ماشین‌های ریخته‌گری پس از طراحی توسط دفتر فنی تعمیرات ریخته‌گری و بررسی‌های لازم در واحد تعمیرگاه مرکزی، با استفاده از تجربه و دانش داخلی شرکت ساخته و مونتاژ شد و در تعمیرات ماشین 4 ریخته‌گری نصب گردید و مورد بهره‌برداری قرار گرفت.
با توجه به شناخت عوامل مؤثر در انجام پروژه فوق و حساسیت‌های این تجهیز مهم و استراتژیک، ساخت کیسینگ در واحد اسکلت فلزی آغاز شد و پس از ساخت و داده‌برداری‌های لازم، تجهیز در کارگاه مکانیک با حساسیت و دقت هرچه‌تمام‌تر مونتاژ گردید. با انجام این پروژه علاوه بر کاهش توقفات خط تولید، به میزان قابل‌توجهی خرابی تجهیزات که عمدتاً استراتژیک نیز هستند کاهش می‌یابد و انجام این مهم در نهایت باعث افزایش بهره‌وری و سودآوری سازمان خواهد شد.
محمد معظم، کارشناس قطعات یدکی واحد ریخته‌گری مداوم:
یکی از شاخص‌های بررسی و کنترل وضعیت نگهداری و تعمیرات خط ازجمله پیشرفت، بهبود یا تضعیف روند آن بررسی و رصد مصرف قطعات یدکی در بازه‌های زمانی مختلف است؛ به شکلی که در صورت عدم نگهداری صحیح و افزایش ناگهانی مصرف قطعات و با اتمام موجودی انبار و عدم تأمین به‌موقع، علاوه بر افزایش هزینه و کاهش سوددهی، خطر توقف نیز خط تولید را تهدید می‌کند.
پس از رصد و بررسی‌های انجام‌شده در مصرف بیرینگ این تجهیز و مشاهده روند افزایشی آن و تحلیل ریشه‌ای مسئله، در قالب یافتن راه‌حلی برای رفع مسئله و جلوگیری از تکرار آن، موضوع تغییر یاتاقان‌بندی و سیستم روانکاری مطرح شد و با مطالعه سیستم‌های موجود و بررسی مزایا و معایب در کاربردهای مشابه، تغییر سیستم به بیرینگ هوزینگ (حمام روغن) انجام گردید. پس از انجام و بهره‌برداری این طرح مصرف بیرینگ‌های مورداستفاده از متوسط 10 عدد به 2 عدد در سال کاهش یافت و با استفاده از بیرینگ‌های ساده‌تر با یک‌پنجم قیمت بیرینگ‌های گران‌قیمت قبلی، کاهش قابل‌ملاحظه هزینه نگهداری و افزایش چشمگیر قابلیت اطمینان و آماده‌به‌کاری تجهیز حاصل گردید.
علاوه بر موارد ذکرشده، توان جذبی سیستم نیز کاهش داشته و همان کارایی قبلی با مصرف برق کمتر و جریان پایین‌تر (17 درصد جریان کمتر از قبل) و در عین حال خرابی‌های کمتر موتور حاصل شده است.
حسین شیرمحمدی، تکنسین تعمیرات ریخته‌گری مداوم:
توسعه کمی و کیفی محصولات و خدمات و همچنین به‌کارگیری و توسعه توانمندی‌های تحقیقاتی، طراحی، مهندسی و ساخت داخل از مهم‌ترین هدف‌های این پروژه بود که با تلاش و همت جمعی و اعتماد مدیریت به پتانسیل‌های داخلی، این مهم به دست آمد و بعد از بهره‌برداری از این سیستم، برگ زرین دیگری به دستاوردهای تیم تعمیرات ریخته‌گری مداوم افزوده شد. ماحصل این پروژه کاهش چشمگیر توقفات و هزینه ناشی از تعمیرات تجهیز است.
